La digitalizzazione secondo il Recovery

Francesco Garibaldo

Matteo Gaddi ha analizzato l’insieme del Piano nazionale di ripresa e resilienza (Pnrr). Data l’importanza della digitalizzazione, può essere utile un approfondimento specifico di tale strategia applicata alle imprese.

Nel Pnrr la digitalizzazione e l’innovazione sono uno dei tre assi strategici del piano che prevede sei missioni articolate in sedici componenti. Essa informa la Missione 1 dal titolo “Digitalizzazione, innovazione, competitività e cultura” che a sua volta registra tre componenti: la pubblica amministrazione, le imprese e il turismo. Mi concentrerò sulla seconda componente che viene classificata come “Transizione 4.0”.

Vale la pena riportare per intero la descrizione del compito di “Transizione 4.0”: 

La seconda componente riguarda l’innovazione e la digitalizzazione delle imprese (Transizione 4.0), ivi comprese quelle del comparto editoria e della filiera della stampa, la realizzazione di reti ultraveloci in fibra ottica, 5G ed investimenti per il monitoraggio satellitare. In quest’ottica, gli incentivi fiscali inseriti nel Pnrr sono riservati alle imprese che investono in beni strumentali, materiali e immateriali, necessari a un’effettiva trasformazione digitale dei processi produttivi, nonché alle attività di ricerca e sviluppo connesse a questi investimenti. Si prevedono inoltre progetti per sostenere lo sviluppo e l’innovazione del Made in Italy, delle catene del valore e delle filiere industriali strategiche, nonché la crescita dimensionale e l’internazionalizzazione delle imprese, anche attraverso l’utilizzo di strumenti finanziari a leva.

Sotto un’unica voce, quindi, sono ricompresi sia l’obiettivo della digitalizzazione, interpretato come processo innovativo, sia la realizzazione delle infrastrutture necessarie a sfruttare in modo efficace le potenzialità del digitale, avendo come platea tutte le imprese, ma con una particolare attenzione alle catene del valore e alle filiere strategiche. 

La sola componente riservata alle imprese vale 24,3 miliardi cioè quasi il 60% della Missione 1 che a sua volta rappresenta poco più del 21% del totale del Piano. Se si considerano sia i progetti nuovi che quelli in essere, risulta la seconda più rilevante in termini di risorse, dopo la “rivoluzione verde e la transizione ecologica”, delle sei missioni del Piano. D’altra parte, considerando solo i nuovi progetti le prime due risultano equivalenti. 

Questa componente prevede cinque interventi: la vera e propria “Transizione 4.0”, che impegna circa il 60% dei 24,3 miliardi previsti, e poi, in ordine di importanza: “reti ultraveloci”, “politiche industriali di filiera e internazionalizzazione”, “tecnologie satellitari ed economia spaziale”, “investimenti ad alto contenuto tecnologico” (cioè sostanzialmente l’industria dei microprocessori).

A parte vengono trattati gli interventi pubblici infrastrutturali per sviluppare, come viene sottolineato, azioni orizzontali e automatiche in una logica di neutralità tecnologica. Qui lo strumento principe è il credito di imposta, seguito da incentivi mirati, come nei casi delle filiere e dell’internazionalizzazione delle imprese.

Già dai titoli dei capitoli si comprende che il processo viene concepito come un adeguamento in itinere a un modello competitivo le cui caratteristiche fondamentali sono, tuttavia, di fatto già parte di uno standard definito: quello del progetto tedesco Industria 4.0 che, nella sua gestazione, risale al 2011.

Alla base c’è il concetto di sistemi cyber-fisici, che su scala macro sono costituiti da reti globali che incorporano macchinari, sistemi di stoccaggio e siti produttivi attraverso la cosiddetta “Internet delle cose” (Internet of Things, IoT), che collega “oggetti intelligenti” in grado di connettersi a una rete per elaborare dati e scambiare informazioni con altri oggetti. 

 Nella manifattura una delle idee chiave del nuovo standard è stata così riassunta da Hirsch-Kreinsen nel 2014: 

Raggiungere un nuovo livello di automazione che è basato sulla ottimizzazione continua di componenti di sistema decentrati e intelligenti e sulla loro capacità di autoregolarsi rispetto a condizioni esterne che cambiano dinamicamente, per esempio le condizioni dei mercati di sbocco, della produzione e delle catene logistiche, o a richieste in tempo reale dell’ambiente esterno [..], in altre parole i limiti attuali tecnologici ed economici dell’automazione stanno per essere spezzati ed estesi in risposta alle nuove domande poste dalla flessibilità.

Si tratta cioè di conquistare per via tecnologica una flessibilità estrema, in tempo reale, senza dover sacrificare i vantaggi storici della produzione di massa; di qui la teorizzazione del cosiddetto lotto zero o lotto uno, a seconda dei termini che vengono preferiti. 

Di cosa si tratta? La produzione di massa del Novecento si è basata sull’idea di ridurre i costi di produzione con la catena di montaggio e la riduzione di lavori complessi a lavori più semplici, dove possibile elementari. Questo ha funzionato benissimo finché si è trattato di produzione di beni uguali tra loro o con ridottissime differenze. La catena di montaggio, infatti, presuppone di potere programmare quantità significative di produzione per periodi definiti con notevole anticipo: nella programmazione entrano quindi un numero minimo di pezzi da realizzare e la dimensione dei lotti da produrre, che cambia a seconda dei prodotti. 

I pezzi necessari al processo produttivo, o le parti premontate utilizzate nell’assemblaggio finale, vengono fatti affluire alla catena con regolarità e precisione. Il limite di questo sistema produttivo è determinato dal fatto che a ogni cambio significativo di prodotto la catena va riorganizzata anche fisicamente: cambiano le distanze tra le singole postazioni, cambiano i componenti utilizzati, cambiano gli strumenti necessari. 

Questi cambiamenti per l’impresa comportano un doppio costo: da una parte quello costituito dal tempo perso per riattrezzare e risettare la catena, dall’altra la necessità di disporre di nuove attrezzature. Si pensi che nell’industria automobilistica ci sono 20.000 parti dettagliate con circa 1.000 componenti chiave da gestire, il che significa che le possibili configurazioni dei prodotti finali sono, in teoria, milioni; mentre nella realtà concreta della produzione si può comunque parlare di diverse migliaia di prodotti che vengono realizzati e che differiscono in base alle varianti e agli optional.

L’idea di personalizzare in maniera spinta il prodotto con questo modello era quindi irrealizzabile, al massimo la customizzazione poteva avvenire tramite attività di post produzione di tipo estetico o tramite l’aggiunta di parti non funzionali. La possibilità offerta della digitalizzazione consiste nel riuscire a gestire e processare, sulla stessa linea di montaggio, prodotti anche molto differenti tra loro, concepiti e progettati per soddisfare la richiesta di un singolo cliente, senza dovere riattrezzare la linea a ogni cambio di prodotto. Per esempio, una motocicletta personalizzata per un cliente specifico può essere prodotta sulla stessa linea di montaggio dove vengono alternati prodotti diversi, sino al caso estremo in cui vengono inseriti in essa prodotti tutti diversi, avviati alla produzione in modo casuale, cioè senza alcuna pianificazione preventiva, ma semplicemente sulla base degli ordini di produzione che vengono acquisiti.

Sostanzialmente la programmazione della produzione avviene in tempo reale, sulla base delle richieste che pervengono dai singoli clienti. Un esempio personale: ho comprato un’auto nuova e mi è stato comunicato che la “mia auto” con le “mie specifiche” era stata messa in produzione, ovviamente assieme ad altre diverse da essa, ma sulla stessa linea di montaggio. In questo modo il lotto che è possibile realizzare sia tecnicamente che economicamente è il lotto di un solo prodotto: quello che in precedenza è stato indicato come il “lotto uno” o, enfaticamente, il “lotto zero”. Questa riconfigurazione continua e flessibile dei processi produttivi, tramite le innovazioni tecnologiche della digitalizzazione, consente di combinare i vantaggi della produzione di massa, cioè di sfruttare le economie di scala derivanti dai grandi volumi, con quelli di una produzione di tipo “artigianale”, cioè in grado di garantire un prodotto personalizzato.

La seconda idea chiave è costituita dalla riorganizzazione delle catene di subfornitura che, tramite queste nuove tecnologie, verrebbero organicamente integrate nel modello flessibile delle imprese centrali, a costo ovviamente di una oggettiva subordinazione strutturale. Una conseguenza di tale processo è la possibilità di integrare organicamente anche attività geograficamente disperse, arrivando sino al singolo individuo: fenomeno al quale comunemente ci si riferisce con il termine di “economia delle piattaforme”. 

Cosa si intende quando, parlando di nuovo tipo di impresa, si utilizza il termine “piattaforma”? In sostanza si tratta di un’attività economica di intermediazione online; quando questa attività riguarda il lavoro vi è la possibilità di lavorare senza un orario predefinito e senza una sede specifica – come accade oggi per chi lavora da casa – e, cosa molto rilevante, la paga può essere calcolata sulla base di una retribuzione a pezzo per un singolo compito da svolgere o per il singolo bene da produrre. I giganti di questo nuovo settore sono Google, Apple, Facebook, Netflix e Amazon. Queste attività mediate dalla rete consentono alle imprese di esercitare dei livelli molto elevati di controllo sulle prestazioni di chi lavora, e anche sugli utenti, tanto che che questa possibilità ha dato origine ad una nuovo fenomeno definito da alcuni come “capitalismo della sorveglianza”.

La nuova forma di impresa, intesa come piattaforma, è importante perché non riguarda solo le aziende che dominano la rete, ma diventa il modello di riferimento trasversale a tutti i settori, da quelli industriali tradizionali a quelli puramente finanziari, attraversando anche i servizi e le attività commerciali tradizionali.

Infine, la terza idea chiave è costituita dalla valorizzazione estrema dei prodotti fisici attraverso l’integrazione diretta di servizi a richiesta, i cosiddetti “prodotti intelligenti”, resi tali dall’inserimento di tecnologie digitali ed Ict che consentono loro di ricevere, immagazzinare, elaborare e trasmettere dati e informazioni.

Il punto è che tale processo non è solo e principalmente tecnologico, infatti non è nemmeno omogeneo e lineare; più che di uno standard si tratta di obiettivi perseguiti e ottenuti con percorsi alternativi e da un punto di vista sociale con risultati opposti.

Vale la pena, inoltre, sottolineare che la formula di interventi automatici e orizzontali esclude, in teoria, un ruolo selettivo e di orientamento strategico da parte del potere pubblico, in modo coerente con l’idea di perseguire modelli e standard ben definiti.

Un’analisi anche superficiale di quanto già realizzato da aziende innovative non solo in Germania, ma anche in Italia, evidenzia come la situazione sia tutt’altra.

Il motore trainante non è la tecnologia ma una trasformazione radicale del rapporto tra produzione e mercato, con una preminenza della domanda in tempo reale come criterio fondante dei modelli di impresa e della loro organizzazione; la tecnologia è lo strumento per implementare questo modello. In assenza di condizionamenti sociali importanti, come per esempio i sindacati, la trasformazione è guidata dall’imperativo di eliminare ogni tempo morto e di disciplinare la forza lavoro in modi senza precedenti, grazie alla possibilità di un monitoraggio costante della prestazione lavorativa tramite, appunto, questi dispositivi e le tecnologie della rete. Parallelamente è stato costruito il mondo delle piattaforme logistiche, del crowd-working, dei lavoretti, di quei lavori cioè, legati alle piattaforme online in cui i committenti postano su una bacheca virtuale i lavori disponibili e si rivolgono a chiunque desideri candidarsi a svolgere quel lavoro.

Analogamente i rapporti tra imprese centrali e rete produttiva – specialmente di fornitura, in assenza di poteri pubblici interventisti – spostano il rapporto di potere in maniera radicale a favore delle aziende centrali; in una situazione di reti globali o, nella nuova versione post pandemia, di reti per grandi aree geo-economiche, questi sbilanciamenti di potere si traducono in sentieri di crescita industriale depauperati per i Paesi e le zone satellite.

Non si intende mettere in discussione la necessità di implementare processi di digitalizzazione dei processi produttivi, ma nel perseguirli occorre mettere al centro dei criteri sociali selettivi su come realizzarla, in particolare dal punto di vista del lavoro. Un conto, per esempio, è l’introduzione di strumenti che alleggeriscono, tramite interfacce intelligenti e robot connessi, il carico fisico e mentale di chi lavora, o la capacità di leggere in anticipo i segnali inerenti alla fatica della prestazione lavorativa e/o afferenti il rischio per la salute e sicurezza nelle attività svolte, tanto da individuare gli oggettivi elementi di pericolo. Completamente un altro conto è l’algoritmo che controlla i fattorini di Amazon, o che definisce il taglio dei tempi di lavoro e che viene realizzato grazie a un controllo diffuso e in tempo reale del processo produttivo, teso all’eliminazione di tutti i “tempi morti”, considerando tali anche i tempi fisiologici di recupero tra i compiti lavorativi. 

Ciò richiede un’iniziativa sindacale che non può essere ristretta, come sta accadendo, solo ai punti forti della presenza sindacale. Questo presuppone che vi siano delle linee guida pubbliche, che sia sancito il diritto all’informazione anche nelle aziende minori nel momento dell’introduzione di tali trasformazioni, e che si sviluppi una discussione pubblica nazionale sulle modalità e gli obiettivi che si vogliono raggiungere. Analogamente serve un intervento di orientamento e sostegno attivo, da parte dei poteri pubblici, sulla riorganizzazione delle catene di fornitura con particolare attenzione alle Pmi e alle microimprese. Questi interventi, per ora insufficienti, hanno bisogno di trovare una spinta nei movimenti sociali, oltre alla sfera del sindacato.

Vi è infine il problema dell’occupazione. È troppo presto per riuscire a trarre conclusioni fondate sugli impatti occupazionali di un esteso processo di digitalizzazione. I risultati oggi disponibili sono inconcludenti e certamente fortemente differenziati da un settore all’altro, ma è certamente prevedibile che tali effetti dipenderanno anche da come si realizzerà il processo e ancora una volta il potere pubblico deve maturare delle opinioni fondate su cosa va incentivato e cosa no, e su un nuovo corso di politiche per la piena occupazione.

Per quanto riguarda gli aspetti infrastrutturali, gli obiettivi sono da raggiungere il più rapidamente possibile poiché costituiscono il presupposto materiale di ogni possibile scelta. Ma anche in questo caso si assiste a un grave ritardo, come nel caso delle rete a banda ultralarga, imputabile in gran parte alla dismissione di un ruolo attivo dello Stato. 

Bibliografia

D. Freddi, «Gli effetti occupazionali della digitalizzazione – una rassegna della letteratura», fondazionesabattini.it. 

F. Garibaldo, «Un documento di impostazione su Industria 4.0», fondazionesabattini.it. 

F. Garibaldo, E. Rebecchi (a cura di), AI&Society, volume 33, numero 3, agosto 2018.

F. Garibaldo (a cura di), «Divisione del lavoro, reti di impresa e flessibilità del lavoro: modelli alternativi», in Atti dei convegni dei Lincei 172, Accademia Nazionale di Lincei, Roma, 2001.

F. Garibaldo, «Il capitalismo delle piattaforme», in Lavoro alla spina, welfare à la carte – Lavoro e Stato sociale della gig economy, a cura di A. Somma, Meltemi, Milano 2019.

F. Garibaldo, «Recensione di Il Capitalismo della Sorveglianza. Il futuro dell’umanità nell’era dei nuovi poteri», in Quaderni di rassegna Sindacale, n. 1-2, 2020.

F. Garibaldo, «Una nuova fase del capitalismo, una nuova classe operaia. Quali conseguenze politiche?», in Economia& Lavoro, n. 2, 2020.

N. Srnicek, Platform Capitalism, Polity Press, Cambridge 2017.

Editoriale

Ci sono state due Italie dall’inizio della pandemia. Quella che è stata fermata e quella che ha lavorato come prima, anzi più di prima. Eppure nei media solo quella bloccata è stata al centro della scena e lo slogan «L’Italia è ferma, fatela ripartire, lasciateci lavorare» è stato gridato con tutta la sua carica di mistificazione da leghisti e pronipoti di Mameli, che non hanno fatto altro che marciare sulla rabbia di pizzaioli e gestori di Airbnb. Invece dovremmo occuparci – ed essere fieri – dell’altra Italia, quella che ha fatto gli straordinari nelle fabbriche, i turni negli ospedali, quella che ha passato le giornate nella didattica a distanza, che s’è ammazzata per consegnare un pacchetto in più. Sanità, scuola, industria, logistica e trasporti. Il minimo indispensabile, ma comunque sufficiente, per tenere in piedi un Paese. Se potessimo decidere noi l’impiego dei soldi europei ne metteremmo la massima parte in questi settori. Le scelte demenziali dei decenni precedenti li hanno ridotti a settori marginali, quasi dei vuoti a perdere. Qualcuno dice qualcosa sulla vicenda Stellantis? Al fatto che l’Italia avesse perduto l’industria dell’auto ci eravamo abituati, Marchionne in parte ce l’aveva riportata, a modo suo, ma ce l’aveva riportata. Oggi un manager portoghese qualunque se la ripiglia e si mette in valigia anche la componentistica. E nessuno fiata. Né potrebbe essere altrimenti in un Paese che aspira a trasformare se stesso in un coacervo di turismo, fiere, congressi, gastronomia e divertimento. Un Paese dove il gioco d’azzardo è una componente rilevante del Pil, un Paese che ha lasciato correre i contagi pur di lasciare aperte le discoteche d’estate. Un Paese che ormai sottomette l’arte, la cultura ai ritmi e alle esigenze dei tour operator. E chiama tutto questo “terziario”. 

Come non mettere oggi al primo posto di tutti i pensieri e di tutte le azioni il cambiamento del modello di sviluppo? Come non porre questa come discriminante delle scelte politiche? Modello di sviluppo ma anche assetto istituzionale. Non è possibile andare avanti con uno Stato in balìa di sedicenti “governatori”. Perché Stato deve esserci, altrimenti che senso ha parlare di “servizio pubblico”? Perché solo il potere concentrato di un intervento pubblico può modificare un modello di sviluppo. Un potere statale bilanciato dalla rete di comunità autogestite, autodeterminate, consapevoli. 

Hanno presentato in Europa il Pnrr e, ancora una volta, è assente il problema “lavoro”, inesistente nel Piano Industria 4.0, inesistente nel Pnrr.

Hanno presentato in Europa il Pnrr e, ancora una volta, è assente il problema “lavoro”, inesistente nel Piano Industria 4.0, inesistente nel Pnrr. Invece quello che regge sanità, scuola, industria, logistica è il lavoro. Il servizio pubblico di per sé è lavoro al 90%, perché solo l’impegno individuale, l’abnegazione delle persone riesce a far funzionare un insieme di norme, di regolamenti, di procedure che sembrano partoriti da menti malate. Sanità e scuola, solo il fattore umano le tiene in piedi, non c’è finanza, automazione, tecnologia, digitalizzazione che tenga. Industria e logistica, il fattore umano non conta? Tutto è software, robot, algoritmo, certificazione di qualità? E la cultura? Quella che ancor si sottrae alla mercificazione turistica, quella che trae alimento solo dalla creatività, in quella – cos’è che vale se non il fattore umano?

Certo, ci sono dei settori della cultura dove l’oligopolio e la tecnologia sovrastano, determinano, condizionano, sussumono interamente la creatività. L’associazione di freelance Acta sta conducendo un’indagine sul settore audiovisivo in Lombardia e Veneto, dalle decine di interviste approfondite con varie figure professionali del settore emerge il potere sovrastante di Netflix, che non è diverso da quello di Amazon nella logistica, da quello di Google, di Facebook, di quei colossi che ormai costituiscono l’odierno Leviatano. Qualche sciopero di macchinisti, di elettricisti, ricorda ancora che quell’elemento residuo, il lavoro, persiste. Ma sono punzecchiature di spillo in un ambiente, un mercato, dove la marxiana sussunzione reale al capitale sembra aver raggiunto lo stadio finale. La cultura – che vorremmo aggiungere ai quattro pilastri sanità, scuola, industria, logistica come essenza della società civile – sembra trovarsi stretta proprio tra essere una variabile del turismo ed essere funzione del Leviatano.

La vignetta è di Pat Carra, uscita su inGenere.it

Dentro il lavoro chi ha sofferto di più sono le donne. Tra i tanti aspetti fondamentali del nostro modello di società che la pandemia ha messo a nudo questo dovrebbe essere collocato al primo posto nelle politiche riformatrici. Tra l’altro ci rivela quanta mistificazione ci sia nella filosofia, nelle pratiche, delle “quote di genere”. La presenza sempre più massiccia di donne nella politica e nel management aziendale non ha minimamente migliorato la condizione della donna che lavora, in particolare se si tratta di donne madri. Dovremmo accettare che un secolo di femminismo venga ridotto alla semplice possibilità per qualche donna di “fare carriera”? Durante la pandemia le donne hanno pagato il prezzo più alto in termini occupazionali e il prezzo più alto – soprattutto se madri – in termini di condizioni di lavoro. Avere ancora una volta cancellato dall’agenda il tema “lavoro” dal Pnrr ci fa concludere che sulla questione di genere siamo al punto di prima. E la parte che vediamo comunque dedicata ai servizi sociali ci sembra troppo limitata soprattutto se messa a confronto con l’assordante rumore prodotto dalla banda degli ottoni della “svolta green”, ultimo camuffamento del capitalismo di rapina. L’unico intervento messo in atto dal governo Draghi che potrebbe avere conseguenze importanti sul tema lavoro è quello che riguarda la riforma degli ammortizzatori sociali. Qui potrebbe giocarsi una partita molto grossa, su questa riforma vanno puntati i fari dell’attenzione democratica. Non dimentichiamo che il sistema vigente è nato come strumento di pacificazione di massa nel pieno delle lotte operaie degli anni Settanta. Se venisse ricondotto alla sua funzione originaria di strumento di politica industriale sarebbe già un passo avanti, se invece diventa un ulteriore incentivo alla flessibilità della forza lavoro finisce solo per creare ulteriore disagio. Se una riforma degli ammortizzatori non viene in qualche modo agganciata all’introduzione del salario minimo legale, realizzarla oggi nel terzo decennio del nuovo millennio, può essere totalmente inefficace o, appunto, produrre effetti di ulteriore impoverimento della società.

Osservando lo spazio pubblico della politica, vediamo che nessuno degli ambiti di attività che abbiamo evocato e ritenuto essenziali alla sopravvivenza di una società civile è presente nei discorsi che là dentro circolano. E questo dà la misura dell’abisso che separa la politica dalle cose che contano. Ma ancora più preoccupante sembra la fiducia riposta nei “tecnici” come possibile rimedio all’insulsaggine del discorso politico, fiducia che poggia sull’illusione che essi abbiano ancora potere, che la loro “integrità” possa avere la meglio sulle beghe di partito, che la loro “lontananza” dalla politica possa conferire autorità alle loro decisioni. Da qui tutta la fiducia messianica nel profeta Draghi. I suoi tecnici potranno scrivere sulla carta i programmi più sofisticati del mondo ma a metterli in pratica saranno i lestofanti, i minus habens delle mille istituzioni dove i partiti hanno riempito gli organici del personale. Per cui ha ragione il Forum Dd di Fabrizio Barca a dire che salvare il salvabile è possibile solo se i tecnici vengono affiancati, supportati, consigliati, dalle tante istanze della società civile, che bene o male nel loro sforzo quotidiano di controllo dei comportamenti della Pubblica amministrazione talvolta riescono a evitare il peggio. Non c’è dunque una parola sul lavoro nel Pnrr, perché sanità, scuola, industria, cultura, in trent’anni di colpi di piccone sono stati ridotti a settori residuali. 

È davvero surreale la noncuranza con cui i “tecnici” hanno evitato qualsiasi confronto con i corpi intermedi. “Non c’era tempo”, dicono. Magari qualcuno pensa che avevano ragione, tanto… che sangue ci cavi dalle rape dei corpi intermedi? Non è vero, basta leggere la spietata disamina del Pnrr scritta qui da Matteo Gaddi per constatare che persino il tanto bistrattato sindacato ha da tempo abbozzato delle idee di politica industriale, buone o cattive che siano con esse ci si può misurare. E quelle avanzate da tante istanze ambientaliste, per esempio sulla politica energetica, non hanno forse un certo peso? I corpi intermedi sono ridotti male, d’accordo, ma l’Italia è piena di iniziative della società civile, della ricerca, che continuano a sfornare ragionamenti utili a modificare almeno in parte il modello di sviluppo. Niente.

E allora diciamolo: “le bellezze dell’Italia” tanto decantate si riducono a questo: lavoro instabile, mal pagato, spesso illegale, con orari pesanti

Proviamo allora a spostare lo sguardo su quei settori che il modello di sviluppo finora perseguito considera strategici, in particolare ristorazione e turismo. Si dice che servono a valorizzare la tradizione della nostra cultura gastronomica, la bellezza del paesaggio e la maestosità del patrimonio storico-artistico, si dice che quella è la grande dotazione di capitale collettivo che viene messa a valore. È davvero così? Quei settori si reggono su lavoro precario a basso costo, nella gestione del patrimonio artistico anche su lavoro gratuito. È il lavoro che tiene in piedi ristorazione e turismo. La molla del turismo moderno – in questo senso l’industria delle crociere è un esempio da laboratorio – è il basso costo, il turismo di massa vola low cost. E cos’è il basso costo se non il basso costo del lavoro? La grande risorsa italiana non è il Ponte di Rialto o il Battistero di Firenze, è il cuoco senegalese che sta in cucina dodici ore al giorno senza contributi, è il cameriere brasiliano che dorme in una stanza d’affitto con altri sei. Il tour operator come potrebbe confezionare i suoi bei pacchetti (Venezia, Firenze, Roma in due giorni) senza disporre di un autista di pullman che guida per dieci ore al giorno e di un’accompagnatrice turistica a partita Iva con orari di lavoro ancora più lunghi? Proviamo a immaginare se, per un colpo di bacchetta magica, tutto il personale della ristorazione, bar, trattorie, pizzerie ecc., percepisse un salario orario di 9,35 euro, maggiorato di 1 euro per le ore di straordinario oltre le 8 giornaliere (abbiamo assunto come parametro il salario minimo legale tedesco) e pagamento regolare dei contributi. Quanti esercizi resterebbero ancora aperti? 30% è un calcolo ottimistico, secondo un sindacalista che abbiamo interpellato. E allora diciamolo: “le bellezze dell’Italia” tanto decantate si riducono a questo: lavoro instabile, mal pagato, spesso illegale, con orari pesanti. Quale futuro può avere un Paese che si affida allo sviluppo di ristorazione e turismo? Che prospettive può dare ai suoi giovani? Quelli che studiano, l’élite, quelli dei dottorati, dei master, dell’inglese parlato meglio dell’italiano, quelli son destinati ad andarsene, come fossimo nella Ddr. Preparava professionisti e tecnici di alto livello la Germania di Ulbricht, ritenuti spesso migliori di quelli usciti dalle università della Repubblica federale. Finiti gli studi se ne scappavano all’Ovest. E hanno fecondato sia la Germania della contestazione (Rudy Dutschke era una promessa dell’atletica leggera comunista) sia la Germania della leadership europea (Angela Merkel figlia di un pastore protestante di Amburgo, è cresciuta nella Deutsche demokratische republik). 

Prima della pandemia il Paese ci appariva, dal punto di vista del lavoro e delle prospettive delle nuove generazioni, nettamente spaccato in due: quelli che hanno il privilegio di una formazione di alto livello che se ne vanno all’estero e quelli ai quali non resta che cercare in Italia una pseudo-occupazione nella gig economy. Tra i due lo strato pervasivo, sempre più infestante, di coloro che pian piano occupano ruoli direttivi non per merito ma per cooptazione praticata dai partiti. Su queste tre gambe, sempre più traballanti, si regge il lavoro in Italia. Quindi necessariamente lo strato più consapevole, più aperto, più disponibile, più competente – il vero grande patrimonio umano della nazione – è costretto a cercarsi uno spazio extraistituzionale di espressione e di azione, non sempre intercettato dalla rete delle comunità (che non sono né debbono essere solo comunità di cura). In questo Paese ci si ritrova a sentirsi ai margini, si finisce per diventare apolidi. Sensazione fortissima in questo periodo in cui le restrizioni imposte dalla pandemia hanno tagliato le gambe al conflitto, cioè alla forma di azione collettiva che maggiormente ci restituisce ancora il senso di una cittadinanza. 

Ma questa condizione forse è in via di superamento grazie alle campagne vaccinali, non vediamo l’ora di poter riprendere l’agibilità di strategie conflittuali. Non vediamo l’ora di poterci misurare ancora con lo stato d’animo, con le idee delle persone, con le tante tantissime esperienze che nel sociale e nella ricerca militante riescono ad impedire che questo Paese scivoli nel baratro. Sugli obiettivi da perseguire abbiamo ora le idee più chiare. La pandemia ha messo a nudo quelle realtà scomode che tante volte avevamo denunciato. Certo, il rischio che questo Pnrr, proprio per le ragioni qui esposte, dia il colpo di grazia a un Paese già provato da scelte disastrose, c’è. Ma non è detto che debba sempre finir male. Dipende anche da noi.

Sommario

Si torna a parlare di piano e ruolo dello Stato, purtroppo non nei modi che avremmo voluto. Nell’Editoriale tracciamo alcuni scenari, mettiamo in risalto il dramma del lavoro in Italia e la mancanza di partecipazione alle scelte politiche che hanno dato vita al Pnrr. Nei prossimi cinque anni bisognerà farci i conti, alcuni di noi hanno letto le 2600 pagine inviate a Bruxelles, ora iniziamo con una serie di approfondimenti. Il Recovery è per le imprese, non per il lavoro analizza quali sono i progetti l’industria italiana e quale ruolo è assegnato al lavoro. Debito, finanza, spesa pubblica: il mondo dopo la pandemia spiega in che termini si prospetta l’intervento economico italiano ed europeo e si interroga sulla possibile riconfigurazione delle politiche neoliberiste. Se il capitalismo verde è l’ultima speranza mostra come sia declinata la tanto declamata transizione ecologica, uno degli assi portanti del Recovery plan. La digitalizzazione secondo il Recovery chiude la sezione questionando la strategia sottesa a Transizione 4.0, indicandone insufficienze e pericoli.

La parte centrale del n. 3 è dedicata al lavoro, iniziamo con Impatto del Covid-19 sul lavoro femminile in Italia. Alcune riflessioni che focalizzandosi sulla questione di genere prospetta la direzione verso cui rischia di andare la nostra società. Segue Partire dai salari per contrastare la povertà di chi lavora perché lavorare ed essere poveri è sempre più probabile, si impone quindi con urgenza la questione salariale. Continuiamo con una serie di approfondimenti dal mondo della logistica. La variante logistica. Cronache e appunti sui conflitti in corso ripercorre un anno di lotte e interroga le strategie sindacali, in particolare l’organizzazione del conflitto da parte del sindacalismo di base. Non c’è merce per la nuova diga analizza il colossale progetto di ampliamento del porto di Genova, l’ennesimo caso in cui le infrastrutture sembrano rispondere solo a logiche speculative. Tra conflitto e pratica dell’obiettivo: intervista alla Tech workers coalition ci riporta all’interno dei tentativi di organizzazione dei lavoratori. Infine, Gaming vs mining esamina le difficoltà di approvvigionamento dei semiconduttori, ormai fondamentali per il futuro di un’economia in tensione tra globalizzazione capitalista e interessi nazionali.

Mettiamo poi il naso nelle vicende dell’America Latina, Salute e ricerca scientifica a Cuba. Intervista a Rosella Franconi racconta come Cuba abbia fatto fronte al Covid-19 e in quale modo la ricerca scientifica cubana sia riuscita a raggiungere altissimi livelli di sviluppo. Segue l’approfondimento Cuba tra tensioni e sfide nuove: considerazioni per riflettere, mentre Brasile: virus sanitario e virus politico analizza il rapporto tra gestione della pandemia e situazione politica brasiliana. 

L’ultima parte è dedicata al confronto. Primo Maggio, una storia irripetibile. Intervista a Sergio Bologna e Bruno Cartosio è un modo per recuperare un pezzo di memoria e riflettere sulle pratiche e i fini della cultura militante. Chiudiamo dando spazio a due recensioni. La prima Due libri, un solo autore ci permette di parlare delle falle del capitalismo. La seconda, Insurgent Universality. An alternative Legacy of Modernity. Un libro di Massimiliano Tomba offre un’occasione per ragionare sull’organizzazione del conflitto sociale.

SOMMARIO English version

Shock and awe. This is how Naomi Klein described the effect and intention of “disaster capitalism”. But, as we explained in the Editoriale, we try to overcome the “awe” that the coronavirus pandemic inspires in us by re-reading in a different light the transformations taking place under our eyes. First, we asked the body of Democratic Medicine the questions found in Il costo sanitario della pandemia.  We were still in the “first wave”, and Italy was already leading the ranking in terms of sickness and deaths. Some interviews, collected in Il Covid-19 in Lombardia: casi, esperienze, testimonianze di lavoratori, then explained what were the conditions of safety or rather, of insecurity in the infected workplaces of the Lombardy health system.Moreover, protests and conflicts in the workplace immediately accompanied the first appearance of the pandemic, as we reported in Lotte operaie nell’emergenza sanitaria, both for general lack of preparation and for the employers’ attempts to unload the costs on the workers or, failing to do so, on the community. In Pianificazione e controllo dei lavoratori, the role of the state and workers’ participation in decision-making processes are discussed, drawing inspiration from past experiences. With regard to La logistica della pandemia we look at what happened in one of the key economic sectors, the one that perhaps carried the greatest weight throughout 2020, as Cartoline dal porto di Genova told us. The Italian logistical hub suffered global repercussions and struggles, accounted in chronological order in Emergenza sanitaria, lavoro e catena logistica. However, no other field has perhaps suffered so intensively and extensively as education, of which L’effetto lockdown sulla scuola draws up an initial balance. Naturally, the coronavirus pandemic overlapped with problems and tensions already underway, of which we give a brief overview. Let’s start with the Decreto Rilancio and the regularization of foreign workers without work permit, an “amnesty” that has practically failed in the agricultural sector, as reported by Lavoro agricolo migrante: appunti sulla sanatoria. Yet European experiences indicate the need, made strategic by the ongoing health emergency, to strengthen internal food self-sufficiency and raise agricultural wage levels, as reported in Salario e diritti nei campi italiani. The urgency of organizing freelance workers especially in creative and cultural sectors – cleared by the lockdown – is reaffirmed in Lavori culturali senza rappresentanza? The “workers’ inquiry” served to reconsider Il lavoro in Veneto, especially from the point of view of temporary workers. Finally, two methods underlining. First, United States today: brief view of class conflict, is useful to reiterate the importance of the historical-political method for understanding the nature and objectives of the “new” American working class struggles. Second, The Weight of the Printed Word. A book by Steve Wright signals the return to consultation of the written sources of one of the greatest connoisseurs of  Italian Operaismo.

Sommario

Shock and awe: così Naomi Klein descriveva l’effetto e l’intenzione del “capitalismo dei disastri”. Ma, come spieghiamo nell’Editoriale, cerchiamo di superare la “soggezione” che ci incute la pandemia da Covid-19 rileggendo sotto luce diversa le trasformazioni già avvenute e che stanno avvenendo sotto i nostri occhi. Per prima cosa, abbiamo posto al collettivo di Medicina Democratica le domande che si ritrovano ne Il costo sanitario della pandemia. Si era ancora nella “prima ondata”, e già l’Italia guidava la terribile classifica dei malati e dei decessi. Alcune interviste, raccolte in Il Covid-19 in Lombardia: casi, esperienze, testimonianze di lavoratori, spiegano poi quali sono state (e rimangono) le condizioni di sicurezza o meglio, di insicurezza sui luoghi di lavoro contagiati della sanità lombarda. Del resto, proteste e conflitti nei luoghi di lavoro hanno accompagnato immediatamente il primo manifestarsi della pandemia, come riferiamo in Lotte operaie nell’emergenza sanitaria, sia per la generale impreparazione, sia per i tentativi padronali di scaricarne i costi sui lavoratori o, non riuscendoci, sulla collettività. In Pianificazione e controllo dei lavoratori si ragiona sul ruolo dello stato e la partecipazione operaia nei processi decisionali traendo spunto dalle esperienze del passato. Con La logistica della pandemia guardiamo a ciò che è accaduto in uno dei settori chiave dell’economia, quello che forse ha sopportato il peso maggiore lungo tutto il 2020, come ci raccontano anche le Cartoline dal porto di Genova.

Nello snodo logistico, in Italia, si sono fatte sentire le ripercussioni mondiali e le proteste e lotte locali, di cui dà conto in modo cronologico Emergenza sanitaria, lavoro e logistica. Ma forse in nessun altro campo la sofferenza è stata tanto intensa ed estesa come in quello della scuola, ne tira un primo bilancio L’effetto lockdown sulla scuola. Naturalmente la pandemia da Covid-19 si è sovrapposta a problemi e tensioni già in atto, di cui diamo una sommaria panoramica. Partiamo dal Decreto Rilancio e dalla regolarizzazione dei lavoratori stranieri privi di permessi, una “sanatoria” in pratica andata a vuoto nel settore agricolo, come riferisce Lavoro agricolo migrante: appunti sulla sanatoria. Eppure le esperienze europee indicano la necessità, resa strategica dalla pandemia, di rafforzare l’autosufficienza alimentare interna e alzare i livelli salariali agricoli, come riportato in Salario e diritti nei campi italiani. L’urgenza di organizzare i lavoratori autonomi soprattutto nei settori creativi e culturali – quelli azzerati dal lockdown – viene ribadita in Lavori culturali senza rappresentanza?, così come in questa fase il metodo dell’inchiesta è servito a riconsiderare Il lavoro in Veneto, soprattutto dal punto di vista dei “precari”. Infine due sottolineature di metodo. La prima, Stati Uniti oggi: breve ragguaglio sulla conflittualità di classe, per ribadire l’importanza del metodo storico-politico per comprendere la natura e gli obiettivi delle lotte della “nuova” classe operaia americana.

La seconda, contenuta in The Weight of the Printed Word. Un libro di Steve Wright, segnala il ritorno alla consultazione delle fonti scritte da parte di uno dei maggiori conoscitori dell’operaismo italiano.

Industria 4.0 e lavoro operaio

Matteo Gaddi

1. Le parole

Il termine Industria 4.0 è stato coniato in Germania e indica sia un insieme di tecnologie applicate alla produzione industriale per aumentare la produttività, sia una precisa strategia politica del governo tedesco per mantenere e rafforzare la competitività del proprio sistema manifatturiero.

Il progetto di Industria 4.0 si è rapidamente diffuso, diventando in breve tempo un programma di politica industriale per tutti i governi europei. In effetti si tratta di una strategia per la trasformazione del settore manifatturiero, che utilizza un insieme di tecnologie in grado di modificare i processi di produzione, in particolare grazie a strumenti di comunicazione, connettività, raccolta ed elaborazione dati. Indubbiamente anche la robotica e l’automazione di nuova generazione possono essere considerate parte di Industria 4.0, ma i fenomeni di automazione, anche spinta, dei processi produttivi, sono conosciuti e praticati da decenni. La vera novità della trasformazione in corso è la connettività come portato delle Information and Communication Technologies (ICT): se strumenti di lavoro, impianti, stabilimenti e prodotti sono connessi, allora possono comunicare direttamente tra loro e con sistemi centralizzati (questo è il punto fondamentale!) di raccolta ed elaborazione dati, a una velocità tale da poterlo fare in continuo e in tempo reale.

In questo modo i processi produttivi diventano interamente computer-driven.

L’aumento della computerizzazione dei sistemi manifatturieri e l’utilizzo delle tecnologie di rete e ICT consente infatti di integrare tutte le parti del sistema in un network informativo.

Almeno due sono gli elementi che consentono la creazione di questo network. Innanzi tutto esistono dispositivi di diverso tipo, quali micro-processori e micro-computer, molto potenti in grado di comunicare tra loro e di scambiare con il sistema informativo centralizzato una quantità enorme di dati sui processi produttivi e lavorativi mentre si svolgono. Questi dati sono raccolti da altri dispositivi: sensori, radiofrequenze RFID (Radio-Frequency Identification), codici a barre letti da scanner ottici connessi ecc.

L’Internet of Things (IOT) gioca un ruolo decisivo: si riferisce a sistemi IT (Internet Technology) connessi a tutti i sotto-sistemi, i processi, gli oggetti materiali e i fornitori, ciascuno dei quali può comunicare con tutti gli altri e con gli esseri umani. Ne deriva il concetto di Cyber-Physical Systems (CPS), basato sulla possibilità di incorporare software in dispositivi hardware come sensori, processori e apparecchi di comunicazione, a loro volta incorporati negli impianti, negli strumenti di lavoro e nei prodotti stessi (parti, componenti, prodotti finiti). Questi strumenti e questi dispositivi, grazie ai software e alle tecnologie ICT incorporate, possono scambiarsi informazioni e dati, ordinare azioni (cioè interventi e operazioni dei lavoratori), esercitare attività di monitoraggio e di controllo (del processo produttivo e quindi delle prestazioni lavorative, cioè del lavoro).

La principale trasformazione di Industria 4.0, infatti, consiste nella connessione (networking) di elementi del processo produttivo in precedenza isolati: questo avviene tramite RFID, chip, mini transponder e qualsiasi dispositivo di processamento / elaborazione dati in grado di comunicare e ricevere informazioni. Mentre RFID e chip funzionano in genere in oggetti di piccole dimensioni (componenti, prodotti, piccoli strumenti di lavoro), nel caso di macchine, impianti e linee produttive sono in funzione veri e propri calcolatori, cioè computer a bordo macchina/linea. Nel primo caso, le informazioni sono incorporate digitalmente negli oggetti (o nelle distinte di lavoro, nel caso di ordini di lavoro; o nei contenitori di componentistica) e vengono poi acquisite tramite strumenti ICT (scanner ottici, penne ottiche, RFID ecc.), continuamente registrate e condivise lungo l’intero processo di produzione. Per fare un esempio concreto, un componente da installare per effettuare un assemblaggio prima di essere montato può comunicare, tramite la lettura del codice a barre o del chip in esso incorporato, una serie di informazioni all’operatore che lo utilizza: innanzi tutto se si tratta del pezzo corretto o meno, a quale commessa corrisponde, come deve essere montato e attraverso quale sequenza di operazioni, in quali tempi. In generale lo stesso meccanismo si applica anche agli ordini di lavoro: il numero di pezzi da realizzare e/o il numero di operazioni da svolgere (cioè il carico di lavoro complessivo assegnato) spesso viene conosciuto dall’operatore soltanto dopo aver “estratto” queste informazioni  da un codice a barre (tramite lettore ottico o scanner) o da altri strumenti informativi simili situati sull’ordine di lavoro.

A loro volta questi strumenti, oltre che portatori di informazioni, possono essere destinatari di informazioni relative ad esempio alle operazioni di cui sono stati oggetto da parte degli operatori (cioè se sono stati utilizzati correttamente o meno), alla qualità delle operazioni che hanno subito (se l’operazione è stata eseguita secondo i parametri di qualità prescritti o ci sono stati difetti, problemi ecc.) e alla loro localizzazione. Cioè la registrazione delle operazioni svolte consente di introdurre nell’oggetto stesso informazioni relative proprio alle operazioni svolte dal lavoratore. In questo senso, quindi, questi oggetti sono al tempo stesso portatori e destinatari di informazioni.

La possibilità di tracciarne la localizzazione si intreccia strettamente con un’altra informazione decisiva per il “comando d’impresa”, ossia l’informazione di quanto tempo hanno sostato presso ciascuna postazione di lavoro, che si tratti del magazzino logistico, del trasporto in reparto, della preparazione-preassemblaggio o delle vere e proprie operazioni di produzione.

Questi dati vengono raccolti e caricati nel sistema informativo centralizzato tramite la connessione dei dispositivi incorporati negli oggetti e delle unità logiche e di calcolo che governano il funzionamento di macchine, impianti, utensili. Nonostante la retorica sul decentramento dei flussi informativi, in realtà queste tecnologie sono state studiate per centralizzarli al massimo livello possibile.

Senza questa centralizzazione non potrebbe funzionare un’altra delle caratteristiche portanti di Industria 4.0, cioè l’utilizzo in tempo reale di dati e informazioni, attraverso la loro analisi ed elaborazione.

Le informazioni e i dati così generati dal processo produttivo e lavorativo, infatti, possono essere analizzati attraverso gli strumenti dei Big Data e del Cloud Computing per monitorare continuamente e in tempo reale i processi (cioè il lavoro) e consentire interventi immediati in caso di rallentamento del flusso, guasti agli impianti, per superare i “colli di bottiglia”, per sincronizzare un reparto/settore con il resto del processo, per correggere eventuali errori e/o ritardi degli operatori ecc.

Questa centralizzazione delle informazioni non esclude che, in automatico, alcune informazioni possano essere comunque scambiate dalle macchine tra loro e che, di conseguenza, le stesse possano resettarsi senza intervento centralizzato.

Alla Carel Industries di Brugine (PD) sono stati realizzati collegamenti M2M (macchina-macchina) tramite un software che riguarda lo stabilimento nel suo complesso: quando viene introdotta dall’operatore una modifica (su parametri di prodotti e processi) su un’attrezzatura, questa viene subito valutata e certificata da un ente aziendale (centralizzato). Il collegamento di ogni macchina, via sistema computerizzato, avviene con un server che accumula informazioni e si estende anche alle altre linee di produzione che condividono gli stessi parametri: in questo modo la linea successiva assume in automatico la modifica apportata da quella precedente senza che gli operatori della linea (e di quelle successive) se ne accorgano. I lavoratori, quindi, sono esclusi dalla gestione delle informazioni che attengono al processo produttivo. La stessa cosa avviene tra stabilimenti, compresi quelli esteri: grazie alla connessione vengono trasmesse le informazioni sui server nei vari siti e, di conseguenza, anche l’operatore estero si trova revisionato il proprio programma di produzione senza alcuna possibilità di intervento. Il certificato di validazione della modifica, infatti, viene messo in un repository (cioè in un server) dove le macchine attingono in automatico le ricette di lavorazione. Tutti i processi generano dati che vengono raccolti e gestiti secondo diversi step: con lo step 1 i dati sono visibili su monitor; con lo step 2 si verifica che effetto hanno avuto i controlli di processo su processi successivi; con lo step 3 avviene la sincronizzazione dei dati nel loro insieme.

Perciò non si tratta di decentramento: se a una macchina vengono modificati dei parametri di funzionamento, questa può trasmetterli in automatico a quelle successive determinando così il loro conseguente resettaggio. Ma questo processo implica comunque un intervento sulla prima macchina da parte di un livello gerarchico aziendale espressamente incaricato; così come la trasmissione di questi nuovi parametri alle macchine successive avviene attraverso software che rispondono a una programmazione centralizzata dei processi e sulla quale i lavoratori dei reparti (decentralizzati) hanno ben poco potere e possibilità di intervento. Ciò che viene presentato come decentramento informativo in realtà funziona come un potentissimo strumento di resettaggio/riorganizzazione dell’intero processo produttivo in caso di lotti di produzione piccoli e variabili: la flessibilità del sistema, sebbene rigidamente programmata a monte, risponde alla necessità, in caso di cambio lotto, di modificare nel minor tempo possibile parametri e condizioni di produzione per superare i tempi morti dovuti alla necessità di ri-attrezzare e resettare macchine e impianti, o di riprogrammare forniture e organizzazione dei processi.

Questo aspetto si intreccia strettamente con lo SMED (Single-Minute Exchange of Dies): un sistema utilizzato nei modelli di Lean Production per ridurre drasticamente il tempo necessario per completare la sostituzione e l’adeguamento delle apparecchiature di produzione, cioè per resettare e riattrezzare macchine e impianti in caso di cambio prodotto/lotto. L’essenza del sistema SMED è quella di convertire il maggior numero possibile di passaggi di cambiamento (changeover) in “esterni”, cioè eseguiti mentre la macchina è in funzione, e di semplificare e snellire quelli rimanenti.

I lavoratori sono esclusi dalla gestione delle informazioni che attengono al processo produttivo. La stessa cosa avviene tra stabilimenti

Alla Tetra Pak di Rubiera (RE), i comandi della macchina rotativa consentono l’azionamento della linea di tutti i gruppi: inserimento del rotolo, stampaggio, colori, ecc. Il cliché della stampa viene inserito manualmente, in base all’ordine di produzione che indica anche quale impianto del disegno installare. Il tempo di questa operazione è di circa nove minuti; l’azienda ha stabilito delle tempistiche standard, e se ci sono degli sforamenti rispetto a queste compete agli operatori recuperare i tempi; inoltre, in caso di sforamento, l’anomalia va giustificata inserendola a computer (in questo modo viene garantito il controllo in tempo reale dei tempi e dello stato di avanzamento della produzione).

Nello stabilimento Dayco Europe di San Bernardo d’Ivrea (TO), che produce componentistica per l’automotive, una linea di assemblaggio è attrezzata con una tecnologia di comunicazione/controllo Profibus (Process Field Bus). Profibus è uno standard di comunicazione seriale per dispositivi inseriti in reti di automazione per gestione di comunicazioni tra dispositivi “intelligenti” o task riguardanti l’automazione di processo. Ogni PC master è configurato in modo che dopo le fasi iniziali relative alla gestione degli slave (parametrizzazione e configurazione) possa scambiare con ciascuno di essi un certo numero di input e output (byte). Grazie alla parametrazione il master spedisce allo slave i parametri operativi per il funzionamento; mentre con la configurazione il master specifica il numero e il tipo di dati da scambiare in ingresso e in uscita con lo slave. La linea di assemblaggio della Dayco attrezzata con la tecnologia Profibus può essere suddivisa blocchi (una sorta di modularizzazione) e lo spegnimento di uno soltanto di essi per ragioni di manutenzione o di altri interventi consente al resto delle linea di continuare la produzione.

Il carattere centralizzato è evidente quando si considera il significato di Big Data (cioè di grandi masse di dati analizzate mediante algoritmi) in ambito Industria 4.0. La raccolta di dati da una pluralità di fonti (i diversi impianti di produzione, diversi sistemi/reparti/divisioni, diversi stabilimenti ecc.) costituisce la base su cui assumere e attuare decisioni in tempo reale. I Big Data hanno quattro dimensioni: volume, varietà, velocità di generazione e di analisi, valore dei dati. L’analisi dei dati è quella che permette alle direzioni d‘impresa di identificare immediatamente tutte le minacce che possono manifestarsi in tutte le fasi del processo per consentire interventi immediati, finalizzati alla massima velocizzazione e fluidità del ciclo.

Altre tecnologie solitamente associate a Industria 4.0 sono (a) i robot autonomi, (b) gli strumenti di simulazione, (c) i sistemi di integrazione verticale e orizzontale, (d) l’Industrial Internet of Things (IIOT), (e) il Cloud e (f) la realtà aumentata. Vediamo di passarle brevemente in rassegna.

I robot di nuova generazione (a) sono sempre più autonomi, flessibili, cooperativi con gli esseri umani (in quest’ultimo caso si parla di “Cobot”) e in grado di imparare dall’esperienza sul campo. I robot autonomi sono in grado di realizzare in maniera precisa un compito completo nel tempo assegnato grazie alla programmazione del loro funzionamento, realizzata per garantire loro anche le caratteristiche di flessibilità, versatilità, interattività e collaboratività. In questo senso diviene particolarmente importante il ruolo della programmazione del funzionamento del robot, sia per l’assegnazione dei tempi di ciclo per l’esecuzione dei compiti (task), sia per conferire versatilità e flessibilità di esecuzione. Queste due ultime caratteristiche, che giustificano il termine di “autonomo”, dipendono tuttavia da strumenti ICT molto più rigidi di quanto non si creda: la flessibilità, infatti, deve essere “insegnata” e incorporata nel robot grazie al programma che ne governa il funzionamento. Lo stesso algoritmo di apprendimento è frutto di una programmazione, così come il fatto che funzioni  grazie a moduli di processo riconfigurabili velocemente in caso di nuovi compiti attraverso un’interfaccia uomo-macchina. Gli strumenti di simulazione (b) trasformano i dati “fisici” raccolti sul campo in tempo reale in un modello virtuale (in 2D o in 3D), che può includere macchine, prodotti ed esseri umani. Questa virtualizzazione consente di simulare i tempi di ciclo, il funzionamento degli impianti e il flusso di processo anche al fine di intervenire sulla programmazione.

Gli strumenti di simulazione dei processi di produzione possono essere utilizzati per ridurre i tempi di fermo-macchina e di modifica delle impostazioni; per ridurre le interruzioni nel processo di produzione e garantirne lo scorrimento; per aumentare la velocità e la capacità decisionale delle direzioni e delle gerarchie aziendali. Anche in questo caso parliamo di strumenti molto potenti che, sotto l’aspetto di grande efficienza ed efficacia, nascondono in realtà un forte dispositivo di comando d’impresa.

Terzo aspetto (c): Industria 4.0 comporta tre dimensioni di integrazione, ossia quella orizzontale attraverso la messa in rete di tutta la filiera (catena) produttiva, coinvolgendo nel network tutte le unità produttive facenti parte della medesima catena; l’integrazione verticale, cioè il networking di tutte le fasi di processo (elaborazione ordini acquisiti, progettazione, industrializzazione, programmazione, schedulazione, operazioni manifatturiere, logistica ecc.) all’interno di una stessa unità produttiva; l’ingegnerizzazione end-to-end dell’intero ciclo di vita del prodotto. Ovviamente la completa integrazione digitale e l’automazione dei processi produttivi, sia nella loro dimensione verticale che orizzontale, implica anche la necessità di un’automazione della comunicazione e della cooperazione, in particolare attraverso una forte standardizzazione dei processi.

L’Internet of Things (d) indica un network di oggetti che incorporano indirizzi internet connessi tra loro e comunicanti tramite protocolli standard. Un altro termine utilizzato per indicare l’Internet of Things (IOT) è Internet of Everything (IOE), che riunisce Internet of Service (IOS), Internet of Manufacturing Services (IOMS), Internet of People (IOP): cioè un sistema di Integration of Information and Communication Technology (IICT) che funziona grazie ai sistemi di comunicazione incorporati negli oggetti. Questo sistema dovrebbe garantire un’interazione continua tra i nodi del network per consentire una capacità di risposta immediata a fronte di qualsiasi cambiamento e la continua raccolta di informazioni. In questo modo la catena di produzione dovrebbe diventare “intelligente”, agile e in grado di integrare in rete oggetti fisici, esseri umani, macchine e impianti anch’essi “intelligenti”, sensori, dispositivi di raccolta dati, linee e processi produttivi, anche oltre i confini delle singole unità produttive. I dati e i software per la loro elaborazione sono gli elementi chiave per la pianificazione dei processi, la schedulazione dei compiti e il monitoraggio. In questo modo la tracciabilità delle cose e dei processi (lavorativi) diventa molto veloce e precisa, così come la capacità di feedback, ossia quella di retroagire sul sistema sulla scorta delle informazioni ottenute ed elaborate.

Nella gestione dei dati, le piattaforme in Cloud (e) vengono utilizzate come strumento di connessione e comunicazione, il che consente alle imprese di uno stesso Gruppo o della stessa catena produttiva di condividere gli stessi dati praticamente in tempo reale, soprattutto quando diversi dispositivi (macchine, impianti ecc.) condividono informazioni sullo stesso Cloud. Ovviamente al Cloud possono accedere sia macchine di uno stesso stabilimento che di diversi siti, anche geograficamente lontani.

Un sistema “trasparente” nel monitoraggio, agile nel riconfigurarsi, autonomo, integrato e decentrato nell’assumere decisioni basate sull’acquisizione dei dati

Infine (f) la realtà aumentata (augmented reality): grazie a dispositivi quali occhiali o schermi (anche su tablet o simili) si “aumenta” la realtà percepita visivamente attraverso la sovrapposizione di mappe (dello schema di una macchina, ad esempio, o di un reparto o magazzino) su cui compaiono informazioni non disponibili visivamente (cioè caratteristiche interne e non visibili di un oggetto) o altro. Questa tecnologia può essere utilizzata in diverse attività, come la selezione di un prelievo di magazzino o il ricevimento di istruzioni da remoto su devices mobili per compiti di riparazione o installazione ecc. Le imprese, quindi, possono utilizzare questi dispositivi sia per fornire che per  ricevere informazioni dai lavoratori, in tempo reale e da remoto.

Si arriva così al Cyber-Physical System, cioè a un sistema che comprende (virtualmente) tutti quegli oggetti in cui può essere incorporato un software e un dispositivo con capacità di calcolo, elaborazione e comunicazione, connessi tra loro e soprattutto con un sistema centrale. In un impianto produttivo, i software che ne governano il funzionamento sono in grado sia di ricevere che di trasmettere grandi masse di informazioni e dati sfruttando un ampio range di sensori e di attuatori. Nella retorica padronale, un CPS viene presentato come un sistema che sembra vivere di vita propria, cioè in grado di conoscere continuamente il proprio stato, di monitorarne le condizioni, di assumere autonomamente decisioni adeguandosi alle condizioni rilevate (ad es. cambio lotto di produzione in caso di ordini improvvisi, resettaggio delle macchine per adeguare i parametri a nuove condizioni produttive, assunzione di nuove configurazioni ecc.).

Le caratteristiche di questo sistema sono quelle di essere “trasparente”, ossia di mettere a disposizione tutti gli elementi conoscitivi necessari al monitoraggio del processo e di essere chiaro nei suoi meccanismi di funzionamento; agile nel riconfigurarsi, autonomo e decentrato nell’assumere decisioni basate sull’acquisizione dei dati; integrato, cioè capace di garantire la perfetta sincronizzazione di tutte le sue parti. Nonostante la retorica “democratica” che traspare nell’uso di termini quali, appunto, quello di “trasparenza”, la realtà è ben diversa e rimanda ancora una volta al comando d’impresa. La trasparenza, infatti, è al servizio del monitoraggio dei flussi, affinché gli stessi rispettino quanto programmato e pianificato, l’agilità e la flessibilità del sistema servono a velocizzare la riconfigurazione delle condizioni produttive senza gli sprechi dei tempi morti, la capacità di coordinamento e sincronizzazione delle varie parti del processo sono al servizio della realizzazione del flusso teso che aumenta la produttività.

E in effetti è proprio la forte connessione tra modo fisico (quello della produzione) e modo virtuale (quello della visualizzazione, analisi ed elaborazione dei dati, simulazioni comprese) a rafforzare la qualità delle informazioni necessarie per le attività di programmazione, pianificazione e schedulazione delle operazioni, ovvero per la gestione e il governo del ciclo di produzione e delle attività lavorative che lo compongono. Si tenga presente che nelle definizioni più avvedute di Cps si parla espressamente di una stretta integrazione tra sistemi umani e naturali (spazio fisico) e sistemi di calcolo, elaborazione, comunicazione e controllo.

Il controllo e il governo di questi sistemi sono affidati a figure e settori ben definiti in ambito aziendale che non comprendono certo i lavoratori. È bene insistere sul fatto che, per l’impresa, il continuo scambio di informazioni e dati che struttura il CPS è la base portante della possibilità, tramite il monitoraggio in continuo ed in remoto, di decidere in tempo reale sulle operazioni manifatturiere. È l’utilizzo della rete di sensori e di dispositivi di raccolta dati che consente di anticipare i guasti o la necessità di riconfigurare le condizioni produttive senza sprechi di tempo; o di ottimizzare (cioè “saturare”) al massimo livello possibile ogni postazione di lavoro attraverso la definizione “scientifica” dei tempi di ciclo (e quindi dei carichi di lavoro) da assegnare a ciascuna di esse, controllandone il rispetto.

2. Panzieri su tecnologia e inchiesta

Vogliamo partire da una critica netta di ogni idea di neutralità della tecnologia o, peggio ancora, di un presunto carattere progressivo della tecnologia. Basta scorrere la rassegna della letteratura sul tema di Industria 4.0 in generale, e del rapporto tra questa e il lavoro, per rendersi conto di come la stragrande maggioranza dei contributi si collochi su un piano apologetico. Non si tratta soltanto di scritti di autori vicini al mondo imprenditoriale per ragioni di classe, o comunque contigui culturalmente o per convenienza professionale.

A nostro parere questo si deve:

• da una parte a un’accettazione generalizzata del pensiero dominante, divenuto ormai egemone anche in quegli ambienti che si vorrebbero critici. Non siamo nemmeno più a quella cultura diffusa nella sinistra degli anni Cinquanta e Sessanta, che vedeva come positivo e progressivo in sé lo sviluppo della tecnica e della tecnologia anche come elemento di “contraddizione interna al capitale”, siamo a qualcosa di molto peggio, cioè all’assunzione piena del punto di vista del capitale;

• dall’altra al venir meno della capacità (o della volontà) di fare inchiesta sul campo, per far emergere quali sono i caratteri reali di Industria 4.0 e delle sue conseguenze concrete sul lavoro e sui lavoratori. Che si tratti di pigrizia o di una precisa scelta poco cambia: queste posizioni non riescono a costruire una lettura di Industria 4.0 a partire da un chiaro e concreto punto di vista, quello dei lavoratori.

Inutili risultano tutti quegli articoli di apparente critica radicale che, non muovendo da un lavoro di inchiesta sul campo, finiscono per esprimere una critica del tutto superficiale e “libresca” a Industria 4.0, senza coglierne i caratteri centrali e concreti. 

Citazioni e rassegne di letteratura, il più delle volte provenienti da autori che non hanno mai messo piede in un luogo di lavoro, fanno la gioia della parte padronale: gli autori vengono lasciati liberi di sfogare critiche che non intercettano quasi per niente i problemi veri che Industria 4.0 pone al mondo del lavoro e alle sue organizzazioni.

Per Panzieri le trasformazioni tecnologiche non vanno rappresentate in forma pura, ma vanno connesse con l’organizzazione capitalistica

Utilissimo è invece riprendere due contributi centrali del lavoro di Raniero Panzieri.

Il primo è Sull’uso capitalistico delle macchine nel neocapitalismo, uno scritto fondamentale per chiarire che il problema della tecnologia non si colloca soltanto nell’utilizzo concreto che ne viene fatto, cioè nell’implementazione dei processi produttivi, ma risiede nella stessa concezione, ideazione e progettazione della tecnologia; il resto, tutto il resto, cioè il suo utilizzo concreto, viene da sé.

Secondo Panzieri:

1. L’uso capitalistico delle macchine non è una semplice deviazione o distorsione da uno sviluppo “oggettivo” in sé razionale, ma al contrario è proprio l’uso capitalistico che determina lo sviluppo tecnologico, nel senso che lo decide, cioè lo pensa e lo progetta come deve essere;

2. Citando direttamente Marx, Panzieri sottolinea che «la scienza, le immani forze naturali e il lavoro di massa (…) sono incarnati nel sistema delle macchine e con esso costituiscono il potere del padrone ». Di conseguenza Panzieri sottopone a serrata critica quelle che definisce “ideologie oggettivistiche” del progresso tecnologico, contro le quali bisogna sottolineare che lo sviluppo capitalistico della tecnologia comporta un aumento crescente del controllo capitalistico. Questo aspetto, ossia la possibilità di un crescente controllo capitalistico (che investe sia la singola operazione, sia il processo integrato di un reparto/linea, sia l’unità produttiva nel suo insieme, dalla progettazione alla produzione, e finalmente la filiera produttiva nel suo complesso) è uno dei temi centrali di Industria 4.0, come concretamente emerso dal lavoro di inchiesta sul campo.

Di questo si deve tener conto per comprendere come le possibilità di un uso “alternativo” delle tecnologie 4.0, che indubbiamente esistono, rischiano di essere ridotte se la loro critica si limita alle modalità di utilizzo e non investe anche il momento della loro concezione e progettazione. Con una critica “limitata”, quindi, non si dà nessuna possibilità di trasformare “automaticamente” l’utilizzo delle tecnologie se queste sono state ideate, concepite e progettate per finalità specifiche dettate dal capitale.

Secondo Panzieri, quindi, l’attenzione rivolta alle trasformazioni tecnologiche non deve assolutamente cadere nell’errore di rappresentarle in una forma “pura”, ma le stesse devono essere messe in connessione con gli elementi determinanti dell’organizzazione capitalistica. Tra questi ultimi, aggiungiamo noi, non vanno dimenticati gli aspetti relativi all’organizzazione della produzione in senso generale (filiere di produzione, con le fasi di processo tra loro frammentate e geograficamente disperse ma strettamente sincronizzate e connesse tra loro) e l’organizzazione concreta del lavoro (i modelli di organizzazione del lavoro di derivazione giapponese, i sistemi di definizione dei tempi di lavoro, cioè i vecchi ma sempre attuali “tempi e metodi”).

La stessa critica deve investire anche quelle posizioni che, individuando “oggettive” fragilità del sistema, immaginano la possibilità di attaccarlo “automaticamente” nei suoi anelli deboli: senza tener conto che, come sottolineava Panzieri quasi sessant’anni fa, se la produzione vuole essere integrata, ad essa deve corrispondere un’integrazione del lavoratore da conseguire sia con mezzi sociali (l’ideologia americana delle Human Relations, a cui dovremmo aggiungere la filosofia aziendale dei metodi giapponesi e la partecipazione subalterna teorizzata dal World Class Manufacturing) che con mezzi tecnologici in grado di depotenziare la carica antagonista di una lotta operaia.

Da questo scritto di Panzieri dobbiamo riprendere anche la critica dell’idea che la stessa organizzazione della produzione e del lavoro possa essere intesa come “sublimazione” della struttura tecnologica. Oggi non si sospetta neppure che il capitalismo possa servirsi delle nuove “basi tecniche” offerte dal passaggio dagli stadi precedenti alla meccanizzazione spinta (e all’automazione) per perpetuare e consolidare la struttura autoritaria  dell’organizzazione della fabbrica. Come vedremo, è emerso in maniera evidentissima il rapporto tra le tecnologie 4.0 e i sistemi di organizzazione del lavoro finalizzati all’aumento della produttività attraverso l’inasprimento dello sfruttamento (riduzione dei tempi, intensificazione dei ritmi, drastica riduzione delle “porosità” del tempo attraverso la cancellazione delle cosiddette “attività a non valore aggiunto” ecc.). Per smontare le considerazioni apologetiche di Industria 4.0, vale la pena riprendere anche la critica che Panzieri rivolge alle “deformazioni” del carattere stesso della prestazione lavorativa, cioè alla qualità e ai contenuti del lavoro: da una considerazione “oggettiva” delle trasformazioni tecnologiche e organizzative non può che risultare una lettura del tutto avulsa dalla realtà concreta di fabbrica. Se Lean Production e Industria 4.0 vengono assunte così come presentate dai manuali di tecnici, studiosi e manager al servizio del capitale, ne consegue immancabilmente una lettura della prestazione lavorativa tutta centrata su presunti effetti positivi quali il miglioramento della prestazione stessa (in termini ergonomici, di fatica ecc.), di incremento di contenuti e professionalità, di sviluppo di competenze, di partecipazione attiva. Anche in questo caso è stato attraverso l’inchiesta sul campo che è stato possibile demistificare queste costruzioni “ideologiche” per mettere in evidenza quali sono le conseguenze concrete di queste trasformazioni tecnologico-organizzative in termini di rapporto uomo-macchina, di rapporto uomotecnologia, di contenuti e competenze del lavoro, di condizione di lavoro concreta (ritmi ecc.), di “partecipazione” interamente subalterna, individualizzata e dettata dagli imperativi dell’impresa.

Abbiamo più volte fatto cenno all’inchiesta come strumento per cogliere i caratteri reali (cioè di classe) dei fenomeni di cui stiamo trattando. Qui di nuovo torna utile Panzieri e più in generale l’esperienza di Quaderni Rossi (ma non solo), per il fondamentale riferimento all’inchiesta operaia.

È attraverso l’inchiesta che si costruisce il punto di vista autonomo e indipendente, cioè di classe, del movimento operaio rispetto ai fenomeni della trasformazione tecnologica e organizzativa. Senza l’inchiesta sul campo ci si limita ad “assorbire” le descrizioni che di queste innovazioni vengono fatte dal capitale, finendo per assumerne il punto di vista anche generale. L’inchiesta operaia, quindi, è il principale strumento di indagine e di comprensione dei fenomeni a partire dalle condizioni concrete, dalla descrizione di quello che concretamente avviene, per costruire una capacità di lettura di classe.

Questa autonoma capacità di lettura di classe si lega strettamente a un altro aspetto, quello dell’iniziativa operaia fondata sulla piena autonomia di classe dal capitale. Scriveva infatti Panzieri in Uso socialista dell’inchiesta operaia che «il fatto di trattare la forza lavoro soltanto come elemento del capitale, secondo Marx, provoca in linea di principio, dal punto di vista teorico, una limitazione e anche una deformazione interna al sistema che si costruisce». Ne consegue il rifiuto dell’individuazione della classe operaia a partire dal capitale, cioè l’impossibilità «di risalire dal movimento del capitale automaticamente allo studio della classe operaia: la classe operaia sia che operi come come elemento conflittuale, e quindi capitalistico, sia come elemento antagonistico, e quindi anticapitalistico, esige un’osservazione scientifica assolutamente a parte».

Se così non fosse, avrebbe buon gioco il capitale a sfruttare fino in fondo gli strumenti di integrazione (subalterna) operaia, riducendo l’iniziativa di classe a una serie di interventi di tamponamento o di contrattazione delle mere conseguenze delle trasformazioni tecnologico-organizzative imposte dall’impresa. Il rifiuto di trarre dall’analisi del livello del capitale l’analisi del livello della classe operaia deve essere quindi netto. Se così non fosse avrebbe poco senso parlare di controllo operaio (ma questa è un’altra storia…).

Quindi l’inchiesta va intesa come strumento per l’analisi di quello che concretamente avviene per costruire un punto di vista di classe autonomo e indipendente, e come strumento per un’analisi di classe non derivata dal movimento del capitale.

3. Lean Production e Industria 4.0

È nell’intreccio con i sistemi di organizzazione del lavoro che si ravvisano i caratteri di classe di queste innovazioni.

Dal punto di vista di chi scrive, Industria 4.0 non è comprensibile fino in fondo se non si tiene conto della stretta relazione con i sistemi di Lean Production.

Uno dei due principi strutturanti della Lean Production è il Just in Time, cioè la necessità di produrre la precisa quantità nel momento preciso in cui questa deve essere prodotta. Questo significa la capacità di un sistema produttivo di produrre soltanto nel momento in cui riceve un ordine da un cliente (in modo da produrre il bene soltanto nel momento in cui viene ordinato, non prima e nemmeno dopo). Il concetto di “cliente” viene inserito anche all’interno dell’unità produttiva, facendolo coincidere con i diversi reparti – o le diverse stazioni di lavoro – in cui si suddivide il processo produttivo. Ne consegue che la fase di lavoro che sta a monte deve produrre per quella successiva (il cliente) in modalità Just in Time, cioè deve essere in grado di fornire la precisa quantità di materiale di cui necessita quella successiva (non un pezzo in meno, ma nemmeno un pezzo in più) nel preciso momento in cui questa ne ha bisogno (non un minuto dopo, ma nemmeno un minuto prima). Se i pezzi richiesti arrivassero un minuto dopo, la stazione successiva dovrebbe restare in “attesa” determinando uno spreco di tempo (la vera e propria ossessione dei sistemi Lean), se invece arrivassero un minuto prima si determinerebbe uno stock di materiale non immediatamente utilizzabile, cioè non immediatamente valorizzabile.

Lo stock, infatti, in ottica Lean è un indicatore del “grasso” da eliminare. Dietro lo stock, i teorici della Lean vedono l’utilizzo di risorse (umane e di capitale) che sono state utilizzate per produrre qualcosa che non può essere immediatamente utilizzato anziché essere state impiegate per realizzare qualcosa di immediatamente valorizzabile.

L’obiettivo dei sistemi Lean, infatti, è quello di arrivare alla fabbrica “minima” in termini di risorse umane e di capitale, che devono essere saturate il più possibile; per far fronte a variazioni della produzione si può sempre ricorrere agli appalti esterni (catena di fornitura) o interni (interinali, ditte esterne – soprattutto cooperative – impiegate per determinati periodi di tempo ecc.).

Il principio del Just in Time, che persegue gli obiettivi della fabbrica “minima” e della massima saturazione delle risorse, implica che il ciclo di produzione debba essere rigidamente coordinato e sincronizzato e, ovviamente, monitorato in ogni sua fase affinché venga garantito il rispetto dei tempi pianificati e assegnati. Per ciclo di produzione non si intende soltanto l’insieme delle operazioni manifatturiere, ma tutto il processo che comprende acquisizione ed elaborazione degli ordini, programmazione/ pianificazione della produzione, ingegnerizzazione e industrializzazione, schedulazione delle attività, attività di produzione, logistica, servizi al cliente ecc. Insomma, quella che nel linguaggio 4.0 viene definita come Integrazione Verticale, cioè la stretta interconnessione, attraverso strumenti ICT, di tutte queste fasi.

Per questo obiettivo sono di fondamentale importanza due strumenti ICT che rendono possibile la programmazione/pianificazione del ciclo produttivo e la schedulazione dei singoli compiti. Non si tratta di strumenti nuovi (come del resto buona parte delle tecnologie 4.0), ma gli stessi sono sempre più potenti e integrati con le altre tecnologie del “pacchetto” 4.0.

Il primo di questi è l’ERP (Entreprise Resource Planning), la cui versione commerciale più conosciuta è quella prodotta dalla ditta tedesca SAP. L’ERP è un sistema informatico utilizzato per la gestione delle risorse, sia interne che esterne (assets, risorse finanziarie, materiali, persone), il cui utilizzo viene pianificato in base agli ordini di produzione acquisiti anche facilitando il flusso di informazioni tra diverse divisioni. L’ERP utilizza un database centralizzato e una piattaforma comune che consolida tutte le operazioni, e opera sulla base dei principi di integrazione e automazione.

Infatti, integra i vari processi di una organizzazione per consentirle di rispondere immediatamente a cambiamenti interni ed esterni. Un singolo database opera come piattaforma comune: tutte le applicazioni vi inseriscono dati e ricevono da esso informazioni (ordini). In questo modo tutte le funzioni (manifattura, progettazione, distribuzione, marketing, contabilità, finanza, gestione delle risorse umane ecc.) vengono consolidate in un unico ambiente. Gli ERP di nuova generazione consentono anche l’integrazione tra applicazioni interne ed esterne (cioè con quelle di fornitori e clienti) processando automaticamente le transazioni e le informazioni tra processi/divisioni interne, organizzazioni diverse, clienti/fornitori.

Il principio dell’automazione si estrinseca nella programmazione/pianificazione della produzione, cioè calcolando le risorse necessarie per far fronte agli ordini acquisiti dal punto di vista del fabbisogno di materiali (ordini ai fornitori), della capacità produttiva (quali sono gli impianti necessari e per quante ore), delle risorse umane (di quali e quante figure professionali servono, per quante ore). L’ERP include i vari processi di business: evasione degli ordini, pianificazione della produzione, pianificazione della capacita produttiva, ordine e acquisto materiali (dai fornitori), gestione delle risorse umane, trasporto dei prodotti ai clienti, determinazione dei costi (sulla base del calcolo delle risorse necessarie), pagamenti e ricevute, selezione e gestione dei fornitori ecc.

Chiaramente per la logica del flusso teso della Lean Production, dove ogni passaggio deve essere strettamente sincronizzato con gli altri per evitare gli sprechi di tempo (uno dei sette Muda, termine con cui nel sistema Toyota si indicano le perdite, cioè le attività inutili che non aggiungono valore), uno strumento come l’ERP di nuova generazione è perfetto. Il flusso teso, infatti, implica un processo di regolazione continua che investe tutti gli aspetti: gestione ordini, programmazione, pianificazione, schedulazione, operations, controlli ecc. Tutti questi aspetti devono essere strettamente integrati tra loro. L’ERP opera esattamente in questa direzione, in quanto consente di pianificare nel dettaglio tutto il processo produttivo a partire dalla acquisizione ed elaborazione degli ordini, calcolando le risorse necessarie al processo:

1. intermedi (beni e servizi);

2. utilizzo di macchinari, impianti, strumenti;

3. utilizzo di risorse umane.

Ne consegue che ogni discussione/negoziazione sindacale sugli organici viene esclusa. Mentre in precedenza l’intervento sindacale era in grado di tenere assieme i volumi di produzione impostati dall’impresa e gli organici necessari a farvi fronte, il combinato disposto fra fabbrica “minima” (con possibilità di ricorrere ad appalti esterni e interni) e calcolo automatico delle risorse necessarie si propone di espellere la contrattazione su questi aspetti.

Alcuni esempi, in particolare per quanto concerne gli ordini trasmessi ai fornitori, consentono di chiarire la logica di funzionamento dell’ERP.

La Carpenfer di Reggiolo (RE) produce telai per la Toyota Material Handling Italia di Bologna. Questa fornitura non avviene nemmeno in Just in Time, ma addirittura in Just in Sequence: Toyota, infatti, pianifica la propria sequenza di produzione e, a cascata, trasmette gli ordini di fornitura via kanban elettronico. La Carpenfer deve fornire i telai richiesti secondo l’esatta sequenza di montaggio che avviene alla Toyota. In questo modo in Carpenfer ogni discussione su carichi di lavoro, organici, organizzazione del lavoro risulta estremamente difficile, per non dire impossibile.

Alla Xylem Lowara di Montecchio Maggiore (VI) le forniture di coils avvengono tramite il sistema del Consigment Stock: una forma di fornitura di materie prime o semi-lavorati in conto deposito. Il fornitore invia presso il deposito del cliente la merce, che rimane comunque di sua proprietà finché questa non viene prelevata. Il cliente preleva il quantitativo di merce necessario secondo le sue esigenze, cioè in base ai propri programmi di produzione; il fornitore riceve dai clienti i dati relativi ai prelievi effettuati e, di conseguenza, deve procedere a reintegrare le scorte nel magazzino del cliente. In questo modo il cliente ha un doppio vantaggio: da una parte abbassa i costi di magazzino e differisce il pagamento della merce al momento del suo effettivo utilizzo; dall’altra ha un lead time (tempo di consegna) annullato in quanto la merce è sempre presente e viene continuamente reintegrata ogni volta che viene effettuato un prelievo. I nuovi strumenti 4.0 consentono di registrare immediatamente i prelievi effettuati e di inoltrare, automaticamente, gli ordini di fornitura.

Un sistema simile viene utilizzato anche alla Epta (ex Costan) di Limana (BL): attraverso un kanban elettronico, in prossimità dell’esaurimento dei rotoli di lamiera, è sufficiente premere un pulsante per inoltrare l’ordine di fornitura al centro servizi che deve ottemperarlo entro tre giorni. Ovviamente le conseguenze di questo sistema si scaricano sull’organizzazione del lavoro e sulle condizioni di lavoro degli addetti delle imprese di fornitura.

Basta premere un pulsante per inoltrare l’ordine di fornitura al centro servizi che deve ottemperarlo entro tre giorni, con effetti sul lavoro

La struttura a rete dell’impresa viene ulteriormente rafforzata dalla connessione via ERP. La multinazionale finlandese Kone utilizza le tecnologie 4.0 per decentrare e coordinare le varie fasi del processo produttivo di realizzazione degli ascensori. Nello stabilimento di Milano-Pero si realizzano porte e cabine, mentre le altre parti dell’ascensore vengono prodotte da altre imprese: le guide dalla Monteferro (Milano e Monvalle, VA), il quadro dalla Slimpa (Cadrezzate, VA, del Gruppo Kone), l’argano e la macchina motore dalla casa madre (Kone Oyj, Finlandia); l’arcata dalla Wittur Austria di Scheibbs; le catene di compensazione dal Gruppo italiano Prysmian e dalla tedesca Gustav Wolf di Gütersloh (in Vestfalia).

In precedenza, tutte le parti dell’ascensore convergevano nello stabilimento di Pero, da cui i container ripartivano su gomma fino al luogo dell’installazione. Adesso, invece, il lavoro di raccolta delle varie parti è realizzato dai cosiddetti “terminal”, che per l’Europa sono localizzati a Fara Gera d’Adda (BG), Amburgo (Germania) e Kouvola (Finlandia).

Questo sistema di fornitura su tre terminal funziona secondo il modello del Just in Time. I vari pezzi di cui si compone un ascensore devono arrivare tutti lo stesso giorno, in modo da preparare i container per le spedizioni, quindi i tempi sono decisivi per garantire che al terminal arrivi tutto il necessario. Tutte le fasi del processo produttivo devono quindi essere perfettamente sincronizzate  quando viene ricevuto l’ordine di un ascensore, il customer lo manda in produzione e immediatamente partono gli ordini sia alle fabbriche interne al Gruppo che ai fornitori. L’ordine ricevuto viene gestito con ERP, che programma e monitora non solo la produzione degli stabilimenti Kone, ma anche quella che deve arrivare dai vari fornitori.

I sistemi ERP funzionano anche a livello di Gruppo per connettere tra loro i diversi stabilimenti. In Alstom, ad esempio, è in funzione un unico sistema ERP per tutti gli stabilimenti per promuovere un “real-time collaborative work”, per distribuire i carichi di lavoro e per coordinare le forniture da un plant all’altro.

Per tornare all’esempio della Epta-Costan, che fa parte di un gruppo internazionale, tra gli stabilimenti è stata organizzata una sorta di parziale divisione del lavoro. Nel caso della lastratura, ad esempio, l’impianto più potente e moderno è stato concentrato in un sito che lavora per tutti gli altri; o ancora la macchina che realizza i ripiani si trova in Francia: tramite la connessione via ERP tra stabilimenti, l’invio del kanban elettronico a uno di questi siti coincide con un ordine di produzione. La connessione di gruppo significa per l’impresa anche la possibilità di mettere in competizione i diversi stabilimenti, e quindi i lavoratori. L’ERP consente infatti la condivisione automatica di informazioni tra diverse funzioni e stabilimenti, nonché la registrazione, il monitoraggio e la reportistica automatica dei dati generati. I sistemi consentono quindi di disporre dei dati relativi ai processi produttivi dei diversi stabilimenti in tempo reale, e di compararli immediatamente. Poiché si tratta di dati relativi all’efficienza, alla produttività e ai costi degli stabilimenti, questa comparazione consente di mettere in concorrenza gli stessi lavoratori tra loro, per ottenere le valutazioni migliori, per attivare meccanismi di premialità o addirittura per condizionare le scelte relative a eventuali strategie di sviluppo o ridimensionamento o chiusura degli stabilimenti.

La Cebi Motors di Veggiano (PD) dispone di una connessione tra macchine di analoga tipologia in diversi stabilimenti: in questo modo il sistema informatico può raccogliere ed elaborare i dati di processo per calcolare l’indicatore di efficienza OEE (Overall Equipment Effectiveness), che è uno dei principali KPI (Key Performance Indicators) in ottica Lean. Questo sistema di registrazione dati consente anche di comparare le spese interne a quelle che eventualmente l’impresa dovrebbe sostenere se esternalizzasse alcune funzioni.

La Kosme di Roverbella (MN) registra l’inizio e la fine di ogni fase nell’officina delle lavorazioni meccaniche e attribuisce a ciascuno pezzo un costo in base al tempo impiegato dagli operai per realizzarlo. Così la rilevazione dei tempi consente di tradurli in costi per l’impresa e di compararli a quelli dei fornitori. L’esternalizzazione può avvenire o meno, ma sicuramente questo sistema esercita di per sé una pressione molto forte nei confronti dei lavoratori.

Ecco spiegata in termini di classe la cosiddetta Integrazione Orizzontale.

4. Sottoporre ERP e MES all’analisi di classe

Gli strumenti ERP sono sempre più intrecciati con i MES (Manufacturing Execution Systems). Il Mes consente alle imprese di svolgere le attività di schedulazione, cioè di assegnare a ogni singola fase e postazione i carichi di lavoro della programmazione/ pianificazione complessiva realizzata con l’ERP. Il MES consente alle imprese di monitorare le attività (in tempo reale: ora/minuti) in maniera integrata con la schedulazione, controllando costi, tempi e qualità, controllandone il flusso, eliminando tempi morti e sprechi (Muda).

MES include funzioni per la schedulazione, la gestione delle risorse, la trasmissione di ordini (lavori, lotti di produzione ecc.), raccoglie dati, trasmette documenti come istruzioni, ricette, programmi alle stazioni di lavoro, analizza le performance. Tramite questo strumento, le imprese possono gestire in maniera centralizzata tutte le risorse (macchine, strumenti, profili lavorativi, organici, materiali, impianti), controllandone lo stato in tempo reale.

Dal punto di vista della schedulazione definisce e fornisce per ogni stazione di lavoro le sequenze di lavoro in base alle priorità, e individua le ricette necessarie (cioè i programmi) al funzionamento degli impianti, in modo da associarle ai vari ordini di produzione e calcolare in dettaglio i tempi macchina e di carico e di resettaggio. Il MES è un potente strumento di gestione dei flussi, perché trasmette nella giusta sequenza gli ordini di lavoro (lotti di produzione, commesse, ecc.) alle varie unità e per ogni singola postazione. Tutti i dati sono raccolti da ogni singola postazione in tempo reale e resi immediatamente disponibili alle direzioni aziendali. Questo sistema di controllo in tempo reale e in remoto vale in particolare nei confronti dei lavoratori: il MES, infatti, realizza in automatico report su tempi impiegati nelle singole operazioni, sulle presenze, consente la tracciatura delle attività dirette (operazioni manifatturiere) e indirette (preparazione dei materiali, attrezzaggio).

In questo modo la tracciabilità della produzione è garantita, e la visibilità del processo è garantita in ogni fase: chi sta lavorando con cosa, lo stato dei componenti dei fornitori, lo stato dei lotti, segnalazioni, rework, problemi e anomalie. Dietro la facciata della tracciabilità dei componenti e dei prodotti e della garanzia di qualità di prodotti e processi si nasconde un micidiale strumento di controllo del lavoro, in continuo e in tempo reale.

Tramite le funzioni di analisi della performance, la reportistica aggiornata al minuto consente di comparare i risultati ottenuti sia con il passato che con i risultati attesi stabiliti in sede di pianificazione. Le misurazioni comprendono l’utilizzo delle risorse (cioè il loro livello di saturazione: il rapporto tra tempo passato in reparto e tempo di lavoro effettivo), la disponibilità delle risorse, i tempi impiegati ecc. Tutto questo deve risultare conforme alla schedulazione e agli standard e parametri definiti dalla direzione aziendale. Tramite la schedulazione operata dal MES, i carichi di lavoro assegnati a ciascuna postazione di lavoro sono sottratti alla discussione sindacale e presentati come un dato “oggettivo” o “scientifico”. Mentre in precedenza, in occasione di carichi di lavoro gravosi, l’operaio poteva chiamare il delegato sindacale o comunque attivare una propria contrattazione informale con il capo-linea/reparto, con il MES il tentativo aziendale è quello di impedire, di espellere questa forma di difesa operaia. L’assegnazione degli ordini di lavoro a ciascuna postazione, elaborata tramite MES viene trasmessa via ICT; la lettura (via PC, tablet, scanner ottico) dell’ordine da parte dell’operatore indica, via monitor, i volumi e le operazioni da eseguire. Oltre a precludere la contrattazione sia formale che informale del carico di lavoro, questo comporta conseguenze anche in termini di compressione degli ambiti di autonomia del lavoratore.

In STMicroelectronics Italia di Agrate Brianza (MI) il flusso di processo è guidato da scripts (moduli automatizzati) che, messi assieme, costituiscono il flusso di processo complessivo, chiamato Workstream.

Workstream è un’infrastruttura basata su MES, tramite cui i lavoratori ricevono informazioni e ordini di lavoro presso la loro postazione; il flusso delle ricette (programmi macchina) guida i lavoratori di fase in fase e di macchina in macchina, tenendo traccia dell’intero processo produttivo. Attraverso Workstream, l’operatore svolge un doppio processo: da una parte seguendo gli script sposta il lotto nominale tra le varie macchine; dall’altra tiene traccia del processo di lavoro. Gli script di Workstream forniscono all’operatore soltanto informazioni elementari, limitate al percorso che il lotto deve compiere; le indicazioni degli script compaiono sui computer a bordo macchina.

Per ogni lotto, quindi, sono previsti degli step, e su ciascuna macchina vengono scaricate le ricette che contengono le lavorazioni da compiere. I protocolli di comunicazione FTP (cioè di trasmissione dati) installati sulle macchine consentono di accedere a un server da cui Workstream “pesca” la ricetta necessaria su quel particolare tipo di macchina e per quel particolare tipo di prodotto.

Ciò determina, oltre all’intensificazione della prestazione e a una maggiore saturazione del tempo di lavoro, anche una dequalificazione professionale: prima gli operatori creavano le ricette e quindi conoscevano tutto il processo; ora si limitano a fare il carico e scarico del lotto, che poi procede tra le varie fasi grazie al processamento di Workstream. Workstream consente quindi di tracciare e processare i lotti grazie alle informazioni contenute nel codice a barre, che consentono al sistema di richiamare le “ricette” dal server. Macchina e computer di bordo comunicano con Workstream, che a sua volta le collega al server.

Questa modalità di trasmissione degli ordini di lavoro e di indicazione delle operazioni da compiere consente di demistificare il presunto carattere progressivo delle scelte organizzative e tecnologiche adottate dalle imprese.

La stessa operazione di demistificazione può essere condotta a proposito di strumenti del modello Lean come il Poka Yoke, presentati come un supporto ai lavoratori.

Il sistema Poka Yoke (cioè “a prova di errore”) della Lean Production è finalizzato a guidare l’operatore operazione per operazione evitando che possa commettere errori. Questo sistema, presentato come un ausilio al lavoratore, in realtà ne vincola profondamente la prestazione non consentendogli, ad esempio, di fare riferimento alla propria professionalità ed esperienza per gestire le varie operazioni, anche dal punto di vista della sequenza e della loro esecuzione. Il sistema Poka Yoke, presentato come uno strumento per ridurre l’ansia da errore, è in realtà finalizzato a comprimere i tempi di realizzazione delle operazioni riducendo, se non eliminando, il tempo dedicato a pensare come realizzare un determinato intervento.

In FPT Industrial (Fiat Powertrain) di Pregnana Milanese (MI), la produzione di motori è organizzata in linea, con postazioni in sequenza. La linea dei motori marini è organizzata con le prime tre postazioni (5-10-20), a cui segue la verniciatura, e infine le ultime due postazioni (30 e 40) per montare le ultime parti. Sui lati delle postazioni ci sono due schermi su cui appaiono le istruzioni non appena con il lettore ottico viene aperta la commessa. Per ogni postazione, quindi, vengono prescritte ai lavo  ratori le operazioni da svolgere nell’esatta sequenza in cui queste devono essere realizzate: il risparmio di tempo per l’azienda implica anche il fatto che l’operaio, secondo il vecchio detto taylorista, non sia “pagato per pensare”, ma solo per lavorare. Ovviamente tutte le operazioni svolte vengono registrate e caricate nel sistema informativo.

Anche presso la Lamborghini di Sant’Agata Bolognese (BO) è in funzione un sistema simile per la trasmissione degli ordini di lavoro e per l’indicazione dell’esatta sequenza di operazioni da svolgere: l’ordine di lavoro viene aperto con un lettore ottico e sullo schermo vengono indicati all’operatore tutti i dati della prestazione.

Si osserva lo stesso ribaltamento di prospettiva nel caso dei robot collaborativi progettati per realizzare compiti con i lavoratori nel settore industriale

Nella linea di montaggio, prima della digitalizzazione delle chiavi dinamometriche lungo la linea di assemblaggio e precedentemente alla loro interconnessione wireless, l’operatore utilizzava chiavi dinamometriche automatiche che sceglieva aiutato dalle indicazioni riportate sulla scheda operativa.

L’operatore valutava il tipo e il grado del serraggio dei bulloni basandosi in larga parte sulla propria esperienza e seguendo le indicazioni della scheda operativa. Prima la sequenza delle operazioni era in larga parte stabilita dall’operatore grazie alla sua professionalità ed esperienza; ora, dopo l’introduzione delle chiavi dinamometriche digitalizzate wireless, le sequenze sono indicate sul monitor una volta aperto l’ordine di lavoro e il grado di serraggio del bullone viene verificato in automatico dal sistema informatico. Ma non solo. Le chiavi dinamometriche sono collegate allo schermo di un terminale posto presso la postazione di lavoro, a sua volta collegato a un elaboratore centrale di raccolta dati. Questo sistema consente, quindi, di raccogliere dati su tempi e modalità di svolgimento dell’attività di serraggio attraverso le chiavi dinamometriche. L’utilizzo dei dispositivi di serraggio in altri termini è costantemente tracciato (o per lo meno tracciabile) e visibile in tempo reale.

Se la verifica informatica della correttezza del grado di serraggio dei bulloni rappresenta indubbiamente un ausilio al lavoratore per evitare possibili errori, dall’altra sembra che la rigidità della sequenza sia finalizzata a imporre il “one best way” e che la connessione delle chiavi al sistema costituisca uno strumento di tracciabilità della prestazione e dei tempi.

Lo stesso ribaltamento di prospettiva, non appena si adotti uno sguardo di classe, lo si osserva anche nel caso dei Cobot, i robot collaborativi progettati per realizzare compiti con i lavoratori nel settore industriale. Una delle loro caratteristiche è l’abbattimento del “confinamento”, ovvero della separazione tra l’attività umana e quella della macchina. Uomo e robot, quindi, lavorano in uno spazio condiviso. Secondo la retorica padronale, i Cobot potrebbero realizzare i compiti noiosi e nonergonomici (spostamento carichi pesanti, compiti ripetitivi ecc.), sollevando gli operatori dai compiti più gravosi e supportandoli nella loro attività.

Nelle fabbriche 4.0, inoltre, i dati vengono raccolti in ciascuna fase di produzione, grazie a sensori inseriti nelle macchine o a interfacce digitali, per essere analizzati in modo da ottimizzare i processi anche attraverso l’utilizzo del Cloud, il che consentirebbe di programmare e aggiornare i software dei robot da remoto senza possibilità di controllo da parte degli operatori che li utilizzano.

Nella visione delle aziende, quindi, robot sempre più collaborativi copriranno i compiti routinari, ripetitivi e pesanti, fonti di malattie croniche, mentre i lavoratori si focalizzeranno su compiti diversi, come la gestione dei flussi di produzione, la soluzione di problemi, la supervisione, ecc. I nuovi profili professionali avranno competenze più elevate, saranno meglio pagati, e avranno maggiore autonomia.

Nonostante questo grande ottimismo, la realtà appare ben diversa.

Oltre alla maggior esposizione a rischi fisici (urti, collisioni, schiacciamenti, impigliamenti, lesioni), la stretta cooperazione con un Cobot può comportare indubbiamente il rischio di un’intensificazione della prestazione lavorativa. Se il Cobot, come abbiamo visto, lavora sulla base di un programma informatico che incorpora i tempi ciclo delle operazioni, è il Cobot stesso a dare il ritmo delle operazioni al quale il lavoratore deve adeguarsi. Il controllo del Cobot può essere completamente sottratto al lavoratore se a questo non è consentito nessun intervento sull’interfaccia uomo- macchina; ma anche nel caso in cui questo sia  consentito, ben difficilmente il lavoratore potrebbe intervenire sulle informazioni che governano il funzionamento del Cobot. Lavorare in collaborazione con i robot può significare doverne subire la pressione per mantenere la stessa velocità, cioè i lavoratori sarebbero spinti a soddisfare richieste di efficienza molto elevate, poste loro da un robot per rispettare i tempi assegnati.

5. Contro l’algoritmo del padrone

Nonostante tutta la retorica di cui si ammanta Industria 4.0 (ma lo stesso vale per la Lean Production), sulla scorta di inchieste personalmente condotte in almeno una novantina di aziende italiane negli ultimi tre-quattro anni, prevalentemente per conto della FIOM-CGIL ma anche per altre categorie CGIL, mi è impossibile affermare che queste innovazioni tecnologiche e organizzative siano state concepite, progettate e implementate per migliorare le condizioni di lavoro.

Quello che emerge è invece il tentativo di rafforzare la struttura del capitale industriale, organizzandola in un unico processo anche quando la produzione è frammentata in filiere (Integrazione Orizzontale) e insieme di incrementare la produttività del lavoro per giungere a una maggiore estrazione di plusvalore (Integrazione Verticale), con ovvie conseguenze sia sui livelli occupazionali (altro imperativo Lean: “fare di più con meno”) che sulle condizioni di lavoro.

Dal punto di vista dei tempi di lavoro (cioè dei tempi assegnati per l’esecuzione degli ordini di lavoro) si assiste a una contrazione degli stessi. Nella stragrande maggioranza delle aziende i tempi non sono contrattati ma imposti unilateralmente dalle imprese, spesso senza nemmeno comunicare ai lavoratori e alle organizzazioni sindacali le metriche e i metodi seguiti. Come visto in precedenza, i tempi sono “oggettivizzati”, cioè incorporati nelle macchine (meglio, nei software che le governano) che dettano il tempo ciclo e negli ordini di lavoro (lettura del codice a barre con il lettore ottico). I tempi, molto spesso, non sono indicati nei cartellini operazionali cartacei che dovrebbero essere posizionati nelle postazioni di lavoro (e quindi controllabili dai lavoratori), ma vengono comunicati via ICT come un fatto “oggettivo” e immodificabile. Sia chiaro che la tecnologia, in questo caso, è uno strumento di “oggettivazione” del tempo finalizzata a sottrarlo alla contrattazione. Però il sistema di costruzione dei tempi assegnati è sempre quello classico, cioè tramite sistema cronometrico (sistema Bedaux) o tabellare (MTM, Methods Time Measurement). Ergo, dietro la tecnologia c’è una decisione sociale, cioè quella dell’impresa, nel determinare i tempi assegnati comprimendoli il più possibile al fine di aumentare la produttività. L’intensificazione della prestazione lavorativa, con un aumento significativo dei ritmi, viene conseguita anche attraverso altre due strategie. La prima consiste nella tecnica dell’“abbinamento”: poiché le nuove macchine sono smart, sempre più intelligenti, automatiche, in grado di resettarsi in automatico ecc., a uno stesso operatore ne vengono assegnate più di una. Ne consegue un carico di lavoro molto più pesante, poiché molti compiti dell’operatore non vengono eliminati: la macchina va caricata e scaricata (e queste due operazioni sono completamente condizionate dal tempo ciclo incorporato nella macchina), va sorvegliata (controllo dei parametri, di eventuali guasti, allarmi ecc.) e spesso va ripristinata (in ossequio al principio dell’auto-manutenzione di derivazione Lean). Si tenga presente, inoltre, che i tempi ciclo delle macchine sono sempre più veloci per esplicita richiesta delle imprese utilizzatrici – come ci hanno ben spiegato gli operai che costruiscono le macchine utensili – e che agli operai che le gestiscono sono rimaste in carico anche diverse lavorazioni ausiliarie sui pezzi prodotti (sbavatura, pulitura ecc.). La seconda strategia è quella che si basa sull’eliminazione, o quantomeno sulla drastica riduzione, delle cosiddette attività senza valore aggiunto (Non Value Added Activities, NVAA), come prescritto dalla Lean Production: si tratta di quelle attività (cercare, contare, andare a prendere, trasportare, verificare ecc.) che se nella logica delle imprese sono da considerarsi “tempi morti” in quanto non producono valore, per i lavoratori rappresentano i momenti in cui si può staccare fisicamente e mentalmente dall’attività produttiva diretta.

Aggiungiamo anche due altri elementi: la pressione esercitata dai clienti per la riduzione dei costi in modo da mantenere l’appalto o la commessa, e il ritorno a forme di incentivo simili al “cottimo” nel caso di imprese di installazione e riparazione di impianti (telefonici in particolare).

L’assegnazione di tempi sempre più compressi e la necessità di garantire la stretta sincronizzazione dell’intero processo implicano la possibilità per le imprese di esercitare un controllo in tempo reale su ogni singola fase (cioè su ogni singolo lavoratore). Da qui nasce l’obiettivo padronale di garantire la tracciabilità (tramite sensori, RFID, barcode, PLC, registrazione di dati su PC, tablet o smartphone ecc.) di ogni operazione e dello stato di avanzamento del processo. Come visto la pianificazione del ciclo, la schedulazione delle operazioni e la verifica dei tempi assegnati vengono gestite da un unico strumento ICT gestionale e tutti i dati raccolti sono disponibili su un’unica piattaforma. Nella manifattura il controllo del lavoratore, oltre ad avvenire con gli strumenti connessi sopra descritti, avviene attraverso un meccanismo molto semplice. Quando viene avviata una fase, il lavoratore deve registrare nel sistema informatico il proprio badge identificativo, l’ordine di lavoro che gli è stato assegnato, gli strumenti che sta utilizzando e spesso anche i componenti utilizzati.

In questo modo viene fatta una associazione tra badge (chi sta facendo), lotto (cosa sta facendo), macchine/strumenti (cosa sta utilizzando). Le registrazioni di inizio e fine operazione vengono immediatamente caricate nei sistemi informatici (i dati vanno immediatamente in ERP-MES) e vengono resi immediatamente visibili alle gerarchie aziendali. A volte, più semplicemente, è sufficiente leggere con il lettore ottico o con una RFID i pezzi che transitano in linea/reparto o che vengono realizzati per tracciare la prestazione e quindi monitorare in tempo reale i tempi impiegati per l’esecuzione delle mansioni assegnate.

Lo stesso funzionamento di macchine e dispositivi genera dati che vengono registrati ed elaborati in tempo reale. Per i lavoratori delle imprese di installazione/riparazione impianti (telefonia, energia ecc.), oltre alla registrazione di inizio/fine degli interventi tramite tablet connessi con il sistema centrale, spesso è in funzione anche un sistema di geo-localizzazione. Non si creda che il controllo dei lavoratori coinvolga solo quelli addetti ad attività manifatturiere: negli uffici vengono utilizzati software di misurazione della produttività che registrano quanti “click” vengono fatti o quante volte vengono utilizzate determinate funzioni ecc.

Anche la presunta miglior qualificazione dei lavoratori indotta da Industria 4.0 va sottoposta a serrata critica. Angelo Dina all’inizio degli anni Ottanta utilizzò l’espressione “fase tecnologica” per indicare che l’uso della tecnologia, oltre a dare impulso ai profitti e alterare gli equilibri di potere, mirava a sostituire l’attività umana nell’elaborazione di una crescente quantità di informazioni. In particolare, tale sostituzione riguarda le comunicazioni dirette uomo-macchina e macchina-macchina.

Questo è quello che concretamente avviene delle fabbriche 4.0 dove la maggior parte dei lavoratori è destinataria di informazioni (in particolare di ordini di lavoro), ma ha ben poca possibilità di intervenire nella gestione delle stesse. Abbiamo visto come i sistemi di comunicazione in tempo reale tra sistemi centralizzati e sistemi periferici escludano completamente gli operatori.

Se è vero che software e programmi (di funzionamento, di reportistica ecc.) sono sempre più complessi ed evoluti, è anche vero che nella stragrande maggioranza delle volte sono sono elaborati da figure diverse rispetto agli utilizzatori. Addirittura, in certi casi, gli autori di software e programmi sono figure esterne all’azienda; si tratta cioè di dipendenti delle imprese fornitrici di macchine, impianti, automazione, strumenti ICT. Per questo l’uso di strumenti avanzati non implica automaticamente che gli utilizzatori posseggano abilità più elevate, anzi spesso si assiste a una perdita di ruolo e di autonomia.

La mancanza di trasparenza degli algoritmi, che non sono noti ai lavoratori, determina pesanti conseguenze. Se i lavoratori non capiscono come funzionano i sistemi, possono avere difficoltà a interagire o interfacciarsi correttamente con loro, riconoscere quando funzionano male e sapere come rispondere in caso di fallimento del sistema. I lavoratori possono anche soffrire di stress e ansia se non sanno cosa sta accadendo, quali dati vengono raccolti e per quali scopi.

Si può parlare anche di “privazione del compito”, in quanto le tecnologie ICT – che consentono di controllare, monitorare e gestire, anche a distanza, la maggior parte dei processi lavorativi – possono impoverire di contenuto i lavori e ridurre l’autonomia lavorativa. Riduzione aggravata dalla mancata valorizzazione delle competenze e delle capacità degli operatori, che ricevono istruzioni dettagliate riguardo alle operazioni da compiere tramite dispositivi digitali.

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Industria 4.0, modello tedesco. Dove è finito il Lavoro?

Di Sergio Bologna

Dopo aver adottato nel 2013 il Piano Industria 4.0, il governo tedesco avviò nel 2015-16 un processo di consultazione tra i vari attori sociali per conoscere la loro opinione sulle conseguenze che la rivoluzione digitale avrebbe potuto avere sul mercato del lavoro. Fu redatto un Libro Verde a cura del Ministero degli Affari Sociali, retto allora dalla Ministra Andrea Nahles (che sarebbe diventata anche segretaria della SpD), dove si esplicitava una serie di problemi ai quali imprese, associazioni, sindacati, chiese, enti vari avrebbero dovuto dare risposta. Ma il valore dell’iniziativa stava nelle dichiarazioni programmatiche contenute. Il governo non chiedeva il parere degli stakeholders con un atteggiamento passivo o “neutrale”, ma dichiarava apertamente quale ottica avrebbe seguito nell’accompagnare la rivoluzione digitale. Dalla serie di citazioni tratte dal testo si può capire l’orientamento politico ed etico cui erano ispirate.

1. «Non si tratta d’intervenire solo sui fenomeni a margine e sulle conseguenze indesiderate dei processi, anche se è comunque necessario farlo», si tratta di andare oltre e lo stato deve intervenire per “plasmare” il processo secondo il quale la tecnologia possa diventare un mezzo per realizzare le nostre aspirazioni a una vita migliore e a un migliore modo di lavorare.

Questa forte presa di posizione contro un laissez faire, questo non voler lasciare le cose alle forze del mercato si accompagna alla reiterata affermazione che se le macchine debbono sostituire una parte del lavoro umano, «si pone il problema di come distribuire gli incrementi di produttività che ne conseguono».

I due punti fondamentali su cui il Libro Verde chiede di pronunciarsi – ai parr. 3.2 e 3.3 – sono: a) tempo di lavoro e conciliazione tra prestazione e obblighi famigliari, b) giusti salari e sicurezza sociale.

Là dove queste esigenze fondamentali non vengono soddisfatte dal mercato, «lo Stato deve intervenire per apportare dei correttivi». Ma essi non si debbono limitare – questa precisazione è più volte ribadita – agli strati disagiati e sfavoriti (es. disabili), devono intervenire anche sul corpo centrale della forza lavoro dipendente e sui lavoratori autonomi.

«La promessa di una volta “benessere per tutti” è diventata assai incerta […] se guardiamo ai salari reali notiamo una tendenza al declino, benché gli ultimi contratti nazionali sembrino contrastare questa tendenza. La componente di forza lavoro con bassi salari è aumentata sensibilmente negli ultimi quindici anni. Nel 2012 un lavoratore su quattro risultava occupato in settori a bassi salari (31% per le donne, 18% per gli uomini)». Le previsioni dicono che in concomitanza con la digitalizzazione si dovrebbe verificare una crescita di freelance (Solo-Selbständige), si tratta di verificare se sono previsioni azzeccate e, una volta ottenuta una risposta positiva, «pensare a come garantire a queste persone una protezione sociale adeguata e a come finanziarla», ma soprattutto a come «vincolare l’economia internazionale in un sistema di tassazione e di comuni prelievi fiscali».

Uno dei temi su cui le domande si affollano riguarda le misure di accompagnamento di una vita lavorativa, che sempre più prevede un lungo periodo di precariato prima di entrare in un sistema di occupazione “standard”. «Come può una politica attiva del lavoro mettere al riparo dai rischi di una transizione che prevede forme di occupazione atipiche? […] Come possiamo migliorare il passaggio da mini-jobs a forme di lavoro tutelate sul piano della previdenza sociale, da lavori interinali a occupazioni sostenibili? […] Come possono essere garantiti equi compensi e sufficienti tutele ai lavoratori freelance?».

Al par. 3.4 si affronta il problema della formazione: «Il moltiplicarsi di forme di lavoro atipiche indica che le imprese hanno perso interesse a investire nella formazione a lungo termine dei loro dipendenti».

Dal par. 3.5: «Nel dibattito su Industria 4.0. si sono messe in primo piano finora visioni del futuro, problemi di standard tecnici e complesse architetture di processo, ma la questione centrale della creazione di buone condizioni di lavoro è stata trascurata. Se siamo convinti però che una maggior produttività dipende da una migliore collaborazione tra uomini e macchine, dobbiamo pensare diversamente: se Industria 4.0 vuole essere un’operazione di successo, il lavoro deve essere orientato alle esigenze degli occupati. In questa grande sfida della modernizzazione del nostro apparato produttivo non dobbiamo permettere che le visioni degli uni diventino l’incubo degli altri e la nostra società rimanga bloccata […]. Anche i problemi della tutela della salute si pongono in maniera nuova. Se la separazione tra vita lavorativa e vita privata viene annullata al punto di giungere a una reperibilità permanente dell’individuo, dobbiamo chiederci quali conseguenze questo possa avere sulla stabilità psichica delle persone. Il fatto che sia ammesso per i dipendenti l’any time, any place non significa che debba diventare always and everywhere […]. Sull’emergere continuo di nuove forme di lavoro c’è estrema necessità di ricerche empiriche sulle condizioni di vita e di lavoro in Germania, sui redditi di quelli che lavorano in Cloud e in genere su quelli che si offrono tramite piattaforme. Si pone il problema di quali forme di supporto sia possibile e desiderabile mettere a disposizione di questi strati di lavoratori, perché possano organizzarsi e rappresentare i loro interessi […]. Dato questo scenario, come si può realizzare nel xxi secolo la “umanizzazione” del lavoro? Come sarà la fabbrica, come sarà l’ufficio, come sarà il modello di produzione del futuro e cosa porterà agli occupati? Come si può gestire la tecnologia in modo da garantire un lavoro salubre, riducendone il peso sulla psiche dell’individuo? […] Le norme sul diritto del lavoro oggi in vigore avranno la stessa valenza nell’era digitale? […] Quelli che lavorano come autono mi tramite piattaforme online sono veri autonomi o finti? […] Che possibilità ci sono che tramite le nuove tecnologie i consumatori siano meglio informati sulle condizioni di lavoro che consentono di produrre certe merci o di offrire certi servizi?».

Abbiamo riportato integralmente questi passaggi perché ci si possa rendere meglio conto dello spirito che ha animato questa iniziativa di Arbeiten 4.0 (Lavori 4.0).

Il principio fondamentale su cui poggia il diritto del lavoro – ristabilire l’equilibrio in un rapporto asimmetrico – dovrà valere anche nell’economia digitale

Il par. 3.6 è un peana alla Mitbestimmung, che viene considerata, dati alla mano, molto bene accetta dai lavoratori, con buone percentuali sia a Est che a Ovest. Sarebbe il migliore contributo alla cultura d’impresa necessaria ad affrontare il salto digitale. E si conclude con questa annotazione:

«Stiamo assistendo a un rinnovato interesse per forme cooperative d’impresa e per imprese sociali. Possono aiutarci nel rendere sostenibile il nostro tessuto economico?».

Nell’ultimo capitolo vengono affrontate le questioni del quadro istituzionale e normativo. Prima di tutto in una dimensione europea – portabilità delle tutele per l’anzianità, diritto d’impresa e protezione del lavoro (antinfortunistica e non solo). Se ora ci si limita ad analizzare le competenze e il raggio d’azione del Ministero del Lavoro, successivamente, in un dibattito su eventuali riforme da apportare, sarà necessario esaminare anche il ruolo di altre istituzioni governative. Dev’essere chiaro però che il principio fondamentale su cui poggia il diritto del lavoro – ristabilire il più possibile l’equilibrio in un rapporto che è per sua natura asimmetrico – dovrà valere anche nell’economia digitale. Automazione, connettività totale, realtà aumentata… tutte belle cose ma «il compito fondamentale che ci dobbiamo porre è di far in modo che tutto questo sia compatibile con gli interessi delle lavoratrici e dei lavoratori». La previdenza sociale è stata pensata come protezione dai rischi dell’esistenza. Si tratta di capire se con l’emergere di nuove forme di lavoro non scaturiscano anche nuovi rischi per la persona. «Nuove forme di attività possono ancora esser classificate come “occupazione” e come tali possono ancora dare diritto a forme di tutela?». Si pone il problema se la costituzione di un’impresa, così come la costituzione di un nucleo famigliare, non abbia bisogno di misure d’accompagnamento per promuoverla e tutelarla. «Ed è qui che si chiude il cerchio: noi abbiamo bisogno di instaurare un dialogo e poi di creare un nuovo compromesso sociale per capire in quali situazioni scatta il principio di sussidiarietà in base al quale lo Stato interviene a tutela e a promozione di determinati fenomeni – nell’interesse di tutti».

Da qui prendeva le mosse nell’aprile del 2015 la conferenza di lancio di questa grande consultazione secondo lo schema qui delineato:

2. Dopo un anno di consultazioni e d’incontri, viene pubblicato il Libro Bianco. Il primo capitolo è ancora una “summa” dei principali obbiettivi e dei fondamentali valori che il Ministero intende raggiungere e mantenere – in sostanza già espressi nel Libro Verde. Il secondo capitolo contiene le sei domande fondamentali che vengono rivolte agli stakeholders:

  1. Ci sarà occupazione per il numero maggiore di persone possibile anche nel futuro e se sì a quali condizioni?
  2. Nuovi modelli di business basati su piattaforme digitali che effetti avranno sul lavoro?
  3. Se la raccolta e il trattamento di dati diventa sempre più importante, come può essere garantita la sicurezza dei dati riguardanti gli occupati?
  4. Se macchine e uomini in futuro lavoreranno ad ancora più stretto contatto, come possono le macchine contribuire a dare sostegno e a rendere più abile il lavoro umano?
  5. Il lavoro del futuro sarà ancora più flessibile. Quali soluzioni ci sono per migliorare la condizione degli occupati nella loro flessibilità spazio-temporale?
  6. Come sarà l’azienda del futuro? Non somiglierà certo all’immagine classica dell’azienda, ma potrà garantire comunque sicurezza sociale e partecipazione?

Nel terzo capitolo si delineano con più precisione le caratteristiche del “buon lavoro” che la rivoluzione digitale dovrebbe garantire sui pilastri del modello tedesco, quello che da un lato con un welfare molto articolato protegge da certi rischi dell’esistenza, e dall’altro tramite la Mitbestimmung garantisce un livello di partecipazione della forza lavoro ai destini e alle scelte dell’impresa. Nel capitolo quarto si entra più nel merito delle risposte che la consultazione ha dato. Primo: non dovrebbe verificarsi una massiccia sostituzione di lavoro umano con l’automazione, molto più probabile una modificazione delle mansioni, dei ruoli e dei mestieri. Occorre dunque investire in riqualificazione e possibilità di nuovi percorsi di carriera. Occorre però anticipare i fenomeni e non aspettare che le persone vengano espulse dal mercato del lavoro. Quindi l’intero sistema di sostegno alla disoccupazione (Arbeitslosenversicherung) andrebbe riorganizzato come sostegno al lavoro in quanto tale (Arbeitsversicherung), quindi si deve formulare un diritto alla riqualificazione, un diritto alla formazione permanente. Il passaggio all’era digitale deve comportare una maggiore autodeterminazione. Questo significa in concreto maggiore sovranità sul proprio tempo (Zeitsouveränität) mediante l’istituzione di un diritto al tempo parziale. Si dovrebbe quindi arrivare a una vera e propria legge sul tempo di lavoro scelto in autonomia dal soggetto, senza pregiudicare l’insieme della regolamentazione riguardante le prerogative del datore di lavoro. Se le tecnologie digitali consentono una maggiore flessibilità, allora è il momento di gestire e plasmare questa flessibilità come maggiore autodeterminazione del soggetto anche nei tempi di erogazione della sua prestazione. La digitalizzazione non riguarda solo la manifattura (Industria 4.0) ma investe massicciamente il settore dei servizi e della cura. Sarà necessario allargare il campo di validità di un contratto nazionale del settore di cura rendendolo vincolante per tutti (verbindlicher Tarifvertrag) ma lo stato dovrà intervenire con mezzi propri per sostenere questo settore sia nel pubblico che nel privato.

La tematica della sicurezza sul lavoro dovrà essere approfondita secondo un programma di “sicurezza sul lavoro 4.0”. In attesa dell’emanazione delle norme europee sulla protezione dei dati degli occupati, dovrà essere compiuto ogni sforzo perché la parte della normativa lasciata all’autonomia dei singoli paesi possa essere in Germania formulata in modo da garantire la protezione dei dati nella maniera più ampia possibile.

Molta enfasi viene posta sulle risorse della Mitbestimmung e sull’allargamento delle coperture contrattuali, lasciando intendere che non si esclude d’intervenire per via legislativa in modo da conferire maggior potere ai consigli di fabbrica.

La differenza tra lavoro dipendente e lavoro autonomo tende sempre più ad affievolirsi. Sarà necessario lavorare sulle condizioni che possano rendere il più agevole possibile l’apertura di nuove attività d’impresa o di attività individuali. I lavoratori autonomi debbono essere inseriti a pieno titolo nel sistema pensionistico. L’onere derivante allo stato dovrà essere compensato attingendo a risorse di altre gestioni, mentre per quanto riguarda l’assistenza malattia degli autonomi probabilmente sarà necessario ricorrere a formule diverse a seconda dei gruppi professionali. Il problema dell’istituzione di un “conto dell’attività lavorativa” del singolo, che registri tutte le diverse fasi e i diversi cambiamenti del suo percorso, va tenuto presente.

Ma mancano ancora molte informazioni per poter formulare una strategia di lungo termine, perciò si propone l’avvio di una nuova inchiesta nazionale sulle attività lavorative, come preludio a una fase costituente di un nuovo patto sociale.

3. Belle parole, ottimi propositi. Ma come sono stati posti in pratica? Andrea Nahles, Ministra del Lavoro del terzo cancellierato di Angela Merkel, è stata la prima donna a essere nominata alla segreteria del partito socialdemocratico (2009-2013). Assume la guida del dicastero il 17 dicembre 2013 e come primo atto introduce il salario minimo legale ma il 30 gennaio 2015, cedendo alle pressioni dell’UE assediata dai paesi di Visegrad, decide di sospendere i controlli sulle retribuzioni degli autisti stranieri che operano in Germania grazie alle norme sul cabotaggio. Quello che è stato uno dei settori maggiormente devastati dalla concorrenza dei paesi dell’Est viene lasciato di nuovo a se stesso; quando si troverà ad affrontare i massicci scioperi dei ferrovieri e dei lavoratori delle compagnie aeree e degli aeroporti, fa passare una legge che impone in quei settori il riconoscimento di un unico sindacato nelle negoziazioni. I sindacati autonomi, di singole categorie, ormai avevano scavalcato e messo in difficoltà la Lega dei sindacati. La sua immagine di angelo protettore del lavoro viene compromessa. Nahles termina il suo mandato nel settembre 2017 e diventa presidente del partito e capo del gruppo parlamentare, per una donna la prima volta nella storia. Ma alle elezioni politiche la SPD subisce un primo tracollo, alle europee ottiene il peggior risultato di sempre. Il 2 giugno 2019 Nahles si dimette da tutte le cariche e in ottobre lascia il Parlamento in aperta rottura con il partito, accusando i verti ci per il loro atteggiamento discriminatorio verso le donne. Visti i precedenti, si stenta a crederle. È probabile che i vertici abbiano buttato tutta la colpa su di lei per le sconfitte elettorali. Resta da vedere se la SPD intende sbarazzarsi (o si è già sbarazzata) anche dei valori che i due libri Lavori 4.0 avevano propugnato come qualificanti del partito.