Vertenze sindacali nella logistica emiliana. Intervista a Marco Righi e Federico Leoni

Matteo Gaddi

Marco Righi e Federico Leoni sono rispettivamente segretario provinciale e funzionario della Filt-Cgil di Reggio Emilia. L’intervista è stata registrata online il 27 ottobre 2021.


Gaddi: Inizierei chiedendovi una panoramica generale sul mondo della logistica della zona di Reggio Emilia.

Leoni: Il mondo della logistica è estremamente esteso. In questo momento stiamo lavorando su tre macro aree. La prima è la logistica dei magazzini, siano quelli dei prodotti alimentari o delle aziende metalmeccaniche; inoltre, nella zona di Reggio, molti magazzini sono legati ai marchi della moda. La seconda è tutta l’area – in forte espansione – dei corrieri espresso, raggruppata attorno ai grandi marchi nazionali e internazionali dell’e-commerce: Ups, Dhl, FedEx, Gls, Sda. In questo caso sono comprese sia la figura del magazziniere in filiale, sia il corriere espresso. Infine, il grande mondo, in parte sconosciuto, dell’autotrasporto pesante. Quest’ultimo, rispetto alle altre aree, è molto più frastagliato, perché non c’è un grosso gruppo sul territorio, ma ci sono molte aziende che spesso lavorano per conto terzi. La stessa Transcoop, che è una delle più grosse cooperative di trasporto pesante, sostanzialmente si affida a consorzi, contoterzisti o a propri associati; ognuno di questi è un’impresa, a volte anche individuale. 

Righi: Va aggiunto che anche nella zona di Reggio Emilia sta emergendo tutto l’universo dei ciclofattorini e dei rider con cui è molto difficile relazionarsi, anche perché talvolta sono lavori che si fanno per un periodo. Considera anche che Reggio è la seconda città in Italia in cui Just Eat ha avviato contratti di tipo dipendente, proprio per la rilevanza di questo settore. Ma si tratta appunto di una nebulosa in continua evoluzione. C’è poi una particolarità per le merci che è l’azienda Fagioli, specializzata in trasporti e sollevamenti eccezionali comprensivi della movimentazione di grandi componenti, per esempio gli architravi del ponte di Genova. È una specificità interessante di questo territorio, legata al mondo dei trasporti ma anche all’ingegneria della movimentazione. 

Gaddi: Potete spiegarmi il ruolo delle cooperative?

Leoni: La nostra provincia anche per il lavoro di magazzino si caratterizza ancora oggi per una presenza forte di un soggetto cooperativo, e intendo una cooperativa con la C maiuscola, dove – nonostante una forte conflittualità sui contratti– c’è ancora un certo ristorno e rispetto della vita associativa. Mi riferisco in particolare a Coopservice, con ventimila addetti in tutta Italia, che tra Reggio e Modena aveva oltre mille soci nella sola linea logistica. Di questi attualmente ne sono rimasti circa 600. L’abbandono da parte di Coopservice di molti appalti di logistica ha prima contribuito alla ripresa degli appalti mediante nuove cooperative, a loro volta entrate in crisi, e quindi in parte liquidate e chiuse, in parte sostituite da Srl. Un particolare vanto che ci facciamo in queste zone è che laddove la forma cooperativa era stata imposta al lavoratore con il pagamento della quota sociale obbligatoria e come forma di fiscalità agevolata a vantaggio dell’impresa, siamo riusciti a spingere verso il superamento della forma cooperativa, anche favorendo la loro trasformazione in Srl. Si è cercato quindi di ottenere la restituzione delle quote sociali e di pulire il mercato di forme strane e spesso improprie nell’uso dei soci lavoratori. Inoltre, le cooperative sono diminuite nel territorio anche perché sono venute a mancare, nel senso che hanno chiuso. Penso alla cooperativa Alice, che gestiva il magazzino di Centrale Adriatica. Anche questa provincia ha visto un cambiamento con la crisi nazionale della cooperativa Mr. Job, che gestiva gli appalti della ceramica della provincia di Reggio Emilia. Teniamo conto che Coopservice, che prima qui operava incontrastata, ha dimezzato gli appalti, subendo nel corso degli ultimi anni la concorrenza di altri soggetti. Tendenzialmente il numero delle cooperative e quello dei loro soci vanno diminuendo.

Gaddi: Vorrei che mi raccontaste alcune vertenze che avete seguito in questi anni. Mi interessa sia che entriate nel merito della vertenza, spiegando che cosa c’era in ballo, sia che mi spiegaste l’aspetto organizzativo, cioè le forme che le lotte hanno assunto, dai picchetti al ruolo della partecipazione in assemblea.

Righi: Il funzionario sindacale della logistica ha una pratica quotidiana di vertenze. Potrei raccontarti la più clamorosa e vicina a noi: è successa a metà 2018, quando Coopservice – la più grossa cooperativa presente sul territorio – per far fronte a una crisi propria della linea logistica pensò di sostituire il contratto logistica con quello pulizie e multiservizi. Dopo una riunione clandestina dell’azienda con alcuni soggetti apicali della logistica viene preannunciato un cambiamento, dicendo più o meno che era necessario un piccolo sacrificio per assicurare i posti di lavoro. Ai soci lavoratori negli anni erano stati tolti (sia contrattualmente sia dall’assemblea sociale, parliamo, appunto, di una cooperativa) alcuni diritti: i primi tre giorni di malattia pagati, i buoni pasto. Nel 2015, inoltre, nella Coopservice venne firmato il cosiddetto accordo 8 Maggio 2015, con cui si toglievano le Rol [riduzione orario di lavoro, cioè le 72 ore di permessi retribuiti annui, N.d.R.] e si istituiva una banca ore fittizia (che equiparava le ore di straordinario a quelle ordinarie) e un premio di risultato basato sulle Rol stesse (sostanzialmente trasformando salario fisso in variabile). Quindi i lavoratori sentivano di avere già fatto la loro parte, ma continuavano a veder perdere sia magazzini che diritti, quando invece la cooperativa diceva che andava tutto bene. 

Leoni: Ricordo anche che c’era stato un precedente di mobilitazione, cioè una forte partecipazione dei lavoratori agli scioperi di novembre e dicembre 2017 per il rinnovo del contratto nazionale. C’era stata, grazie alla Filt di Reggio Emilia, l’abolizione della banca ore e l’istituzione di un premio di risultato vero. Quindi i lavoratori con questi due episodi hanno visto da una parte un’organizzazione sindacale che ha ripreso a funzionare, dall’altra una cooperativa che continua a muoversi secondo le solite logiche. Quando nel maggio 2018 è arrivata la notizia del tentativo di sostituzione del contratto logistica con quello multiservizi, praticamente non abbiamo fatto in tempo a finire le assemblee che i lavoratori ci hanno chiesto lo sciopero immediato, provocando una reazione a catena. Finita l’assemblea sono partite le prime quattro ore di sciopero. È importante ricordare che la vicenda ha avuto un lieto fine e che noi l’abbiamo vinta perché erano donne, c’è tanto personale femminile in Coopservice. Reggere uno sciopero improvvisato di quattro ore, uscire dalla fabbrica e fare il blocco degli straordinari richiede una grande forza morale e fisica, oltre che di tenuta politica. Ma qui non si è arrivati alle pressioni che può ricevere un lavoratore dai vari team leader o capi magazzino, che sono molto più pesanti e spesso arrivano al livello del ricatto.

Righi: Tornando alla vicenda, per un mese riusciamo a bloccare gli straordinari a Coopservice in piena stagione lavorativa, partono alcuni scioperi intervallati e poi una grande manifestazione sotto la sede, con uno sciopero di otto ore e una grande rilevanza nella stampa cittadina. Anche perché, di fatto, la mobilitazione diventa un sondaggio per la cooperativa, i soci dicono che non ci stanno. Tutto questo a maggio, che è uno dei mesi lavorativi più intensi; dopo sedici ore di sciopero la cooperativa tentenna. La mossa decisiva è stata un’azione inedita rispetto alla vita associativa, per la presenza di alcuni funzionari sindacali che sono anche soci in distacco della cooperativa. Abbiamo presidiato in massa l’assemblea sociale di bilancio, i soci hanno fatto una marea di interventi critici sulle scelte in corso e sulla gestione umana del personale. Due giorni dopo, l’assemblea dei soci Coopservice ci manda una lettera, nella quale in sostanza dicono che non vogliono percorrere scelte che vanno contro la volontà dei soci, anche se lo farebbero per il loro bene. Se ne escono così. Il tentativo quindi non passa, la proposta è ritirata. A questo punto però continuano altre azioni sindacali, perché dopo una trattativa vinta si decide di proseguire verso la riconquista totale del contratto nazionale della logistica. Già in alcuni magazzini di Coopservice i lavoratori avevano acconsentito – inconsapevolmente – ad accettare che il contratto multiservizi fosse applicato ai nuovi assunti o ai nuovi soci, che spesso coincidono. 

Leoni: Oltre a questo, riesce un’altra operazione. In zona c’è il cosiddetto “cantiere” Aven (Area Vasta Emilia Nord), è il magazzino del farmaco che approvvigiona gli ospedali e le farmacie da Piacenza a Reggio Emilia. In questo contesto coesisteva un nucleo di lavoratori anziani, spesso coincidenti con le figure apicali con il contratto del merci-logistica, e tante persone con il contratto del multiservizi. Per tre anni questo cantiere è stato in sofferenza: turnover continuo, malattia continua ecc. La cooperativa capisce che non è abbassando i salari che riuscirà a far funzionare un magazzino, ci muoviamo quindi per far applicare – con un accordo nazionale – a tutti lavoratori il giusto contratto di riferimento, che è quello merci-logistica. Inoltre, l’intenzione è di andare verso l’adozione del contratto della distribuzione del farmaco. Nel giro di ventiquattro mesi da quando arriva quell’accordo, dopo anni in cui il magazzino perdeva centinaia di migliaia di euro, per la prima volta il cantiere di Aven registra alla fine dell’anno un segno positivo. È stata quindi smontata la logica che abbassando i salari e i diritti dei lavoratori non si possano migliorare le performance aziendali. Anzi, è l’esatto contrario. 

Poi andrebbero citate decine di vertenze. Perché nonostante ci sia un contratto nazionale che ci tutela, ogni cambio d’appalto è una battaglia. In ogni caso posso raccontarti un’altra vertenza, non proprio sindacale, ma in cui il sindacato ha esercitato un ruolo importante, anche come lavoro confederale. All’interno di un grosso appalto di prodotti alimentari – relativo alla Parmareggio, per la confezione del parmigiano – operava in maniera non idonea una cooperativa spuria, che non applicava il contratto nazionale. Lì, grazie al lavoro congiunto tra alcuni lavoratori che non accettavano più di subire certe condizioni, è stata fatta una operazione dalla categoria della Flai-Cgil [Federazione lavoratori agro industria, N.d.R.] e della Cgil (la Confederazione nazionale) in collaborazione con l’Ispettorato del lavoro. Si è riusciti a far chiudere l’appalto ottenendo però la reinternalizzazione di tutti i lavoratori coinvolti in quello che era un appalto rivelatosi improprio, e su questo infatti è intervenuto anche l’Ispettorato del lavoro. Quindi i lavoratori sono stati reinternalizzati direttamente dalla committente con il contratto degli alimentaristi a tempo indeterminato fin dal primo giorno di assunzione. Questa operazione è stata importante proprio perché ha visto il coinvolgimento di due categorie sindacali, delle istituzioni (l’Ispettorato), con il contributo dei lavoratori. Non è un caso che l’azione dei lavoratori abbia portato alla buona riuscita della vicenda.

Gaddi: Vorrei continuare su quest’ultimo punto. Ci sono altri esempi di vertenze che hanno visto il coinvolgimento di più categorie sindacali? Ve lo chiedo per approfondire il tema della competizione e della collaborazione tra categorie.

Leoni: Posso raccontarti due vicende in cui si è riusciti a superare diffidenza e competizione interna, questo grazie soprattutto a una regia confederale. Una ha visto il coinvolgimento dei compagni della Filcams-Cgil, ed è la storia che ti ho accennato della battaglia in Aven. Si tratta del contratto che sia Filcams che Filt hanno auspicato per tutti i lavoratori, al di là che siano inquadrati nel contratto multiservizi. La Filcams su questo ha ragionato oltre la sua stessa categoria. Ha cioè deciso di ragionare sul miglior contratto per i lavoratori, che non era quello multiservizi di sua competenza; di converso però la Filt ha cercato di indicare l’orizzonte a cui puntare. Ossia, siamo riusciti a ottenere il contratto merci-logistica, ma il punto di arrivo dovrebbe essere il contratto del farmaco così come applicato in altri magazzini della regione. Detto in altre parole, per quel magazzino consideriamo il contratto merci-logistica una fase di passaggio. Altrove è stato possibile, in particolare con i compagni metalmeccanici, il superamento in alcuni grossi appalti del settore metalmeccanico. Per esempio, in un’azienda – la B810 di Reggio, per assemblaggio di componenti metalmeccanici – che lavora tutta in committenza, noi abbiamo un’ottantina di iscritti e di lavoratori che operando all’interno dei cicli della metalmeccanica sono stati completamente riassorbiti dal contratto dei meccanici, che ancora offre qualche tutela economica in più rispetto a quello merci-logistica. Questa è una lotta che non riguarda solo l’applicazione del contratto corretto o più conveniente. Perché se dei lavoratori sono strutturali all’interno dell’impresa e l’appalto non è secondario, se cioè quei lavoratori sono il tuo core business, non ha senso che siano esternalizzati. Con un’operazione di questo tipo si dà centralità al luogo di lavoro e al lavoro stesso, riconoscendo che tutti sono sotto lo stesso tetto e quindi tutti devono stare sotto lo stesso contratto. Se ci aggiungiamo che è un contratto migliorativo per alcune prestazioni, ancora meglio. Ma c’è anche la necessità di ricreare unità tra i lavoratori senza cercare il protagonismo di questa o quella sigla e quindi questa o quella categoria.

La dico con una battuta che usiamo tra noi: se la Filt si svuota e perde le tessere, perché dimostriamo che i lavoratori devono essere reinternalizzati ma continuano a essere iscritti alla Cgil, forse abbiamo fatto il nostro dovere, che è quello di dare alle persone le migliori condizioni lavorative.

Gaddi: Come valutate il nuovo Ccnl logistica?

Righi: Innanzitutto, quel contratto è stato ottenuto senza scambi impropri, senza cedimenti dal punto di vista contrattuale. E questo perché nell’aprile 2021 c’è stata una forte mobilitazione dei lavoratori: anche in questa provincia, oltre alla forza storica che abbiamo nei magazzini della logistica, si è aggiunta una potente batteria di fuoco che è il mondo dei corrieri. Ovvero quei lavoratori che sono stati chiamati gli eroi della pandemia, gli stessi che sono stati colpiti nei loro diritti a causa del tentativo padronale di non rinnovare il contratto. Questi lavoratori hanno riempito le piazze di tutta Italia e hanno bloccato per ventiquattro ore l’e-commerce di questo paese e ci hanno dato molta forza. Se io guardo il contratto nazionale, direi innanzitutto che non ci sono stati cedimenti (per esempio nel campo della tutela della malattia e dell’orario di lavoro multiperiodale, cioè flessibile in un periodo di tempo), anche se è vero che non abbiamo avanzato su alcune posizioni di diritto; e in particolare su una miglior definizione del campo di applicazione del contratto logistica. La questione non è secondaria, data la concorrenza che subiamo dal contratto multiservizi da parte delle imprese che lo applicano impropriamente. Intanto devo dire che già la firma del contratto segna un punto importante: il mondo delle cooperative e di alcune sigle dell’autotrasporto che non firmavano mai il contratto nazionale, ma lo recuperavano magari due anni dopo, appena prima della scadenza, quest’anno non ha avuto scampo. O siamo tutti assieme, avevamo detto, o non si firma, e così è stato. Cioè tutte le sigle datoriali hanno sottoscritto quel contratto, così nel nostro territorio, ma in generale in tutta Italia, e questo fa una grande differenza. Il contratto nazionale ha un altro elemento buono, prosegue l’onda lunga di riacquisizione economica fatta dal contratto precedente e alla fine quando si arriverà all’ultima tranche di aumento, un lavoratore della logistica al quinto livello – la figura base, quella più diffusa dell’operaio della logistica – avrà la stessa Ral [retribuzione annua lorda, N.d.R.] di un terzo livello della metalmeccanica. Questo però non significa che abbiamo recuperato una logica di competizione interna rispetto alla Fiom, ma che la logistica non è più considerata la parente povera del lavoro o un tratto marginale non specializzato, piuttosto ambisce alla stessa dignità, anche economica, del principale contratto dell’industria italiana. La logistica allora diventa un’impresa vera, non solo più un luogo di sfruttamento, ma cerca di affrancarsi dal mero facchinaggio all’azienda, così le si riconosce di essere uno dei principali fattori di sviluppo di questo paese, che infatti muove otto punti di Pil. 

Noi però abbiamo un altro problema sul contratto nazionale. Soprattutto per i lavoratori che guidano. Il grande tema delle sanzioni per infrazioni del codice della strada ed eventuali danni, su questo argomento il contratto nazionale non è riuscito a dare una definizione nuova, né a ristabilire nuove regole di ingaggio e di pagamento. Le imprese sfruttano questa mancata definizione per fare pesare certi costi sui propri dipendenti; questa è la grande pecca del nuovo Ccnl.

Gaddi: Come sono i rapporti con gli altri sindacati? Penso in particolare al sindacalismo di base.

Leoni: Premetto che la situazione di Reggio Emilia è un po’ anomala, perché qui – in particolare negli ultimi tre anni – il sindacato di riferimento è la Filt-Cgil, e questo è dovuto anche alle difficoltà delle altre organizzazioni sindacali. Ma anche dal fatto che questa zona non ha visto una grande espansione del sindacalismo autonomo, perché pur con difficoltà e limiti la Camera del lavoro è sempre stata molto attenta al mondo della logistica. Anche il fatto che ci fosse Coopservice che applicava il contratto nazionale ha aiutato a far sì che non ci fosse un’esplosione di cooperative spurie e quindi un habitat ideale per il sindacato autonomo dell’epoca. 

Venendo però al sindacalismo di base. C’è stata una presenza del Si Cobas nel mondo della chimica in un’azienda che ha chiuso. Vediamo la presenza di un sindacato autonomo all’interno di un gruppo dei corrieri della Gls, dove siamo presenti anche noi, ma per la verità non c’è stata volontà da parte del Si Cobas di trovare forme di scambio o di collaborazione. C’è piuttosto un’atmosfera di competizione, ognuno parla con l’azienda da solo. Mentre con Adl Cobas ci sono stati due importanti episodi di collaborazione. Uno in occasione del cambio appalto per il magazzino di Centrale Adriatica, una lotta molto dura per vedere applicato il contratto nazionale e recuperare le spettanze, anche da cooperativa, cioè la quota sociale che rischiava di andare persa. Lì si è creato un patto, fondamentalmente sul campo, e più tra i lavoratori che tra le organizzazioni. Alla cooperativa Alice abbiamo avuto uno sciopero organizzato dalla Cgil, questo sciopero si è esteso al magazzino dove c’era una presenza molto forte dell’Adl Cobas. Io ho contattato a suo tempo il coordinatore dell’Adl qui a Reggio e gli ho detto che secondo me si trattava di una battaglia di tutti; lui è stato d’accordo, ha aderito quindi allo sciopero totale del magazzino per portare a casa il risultato. Abbiamo chiesto che, dato che si era creata un’unità tra i lavoratori, questa dovesse corrispondere anche all’unità tra le sigle sindacali. Cioè che non sarebbero stati fatti accordi senza chi rappresentava quei lavoratori in magazzino e quindi tutti, compresa la Cisl, ci siamo mossi per il cambio di appalto. L’accordo poi è stato firmato da Cisl, Filt-Cgil e Adl Cobas. Anche il successivo integrativo aziendale ha questa caratteristica, cioè sul campo i lavoratori riconoscono alla Cgil di aver aperto quella lotta, ai Cobas di esserci stati senza puntare a interessi locali; questo crea quindi uno spazio, certo tra i funzionari – sia politicamente che umanamente – ma anche tra i lavoratori. Oggi sarebbe impensabile andare a dire a quei lavoratori, da parte di Adl – come aveva fatto in passato –, «faccio un accordo senza i confederali che stanno dalla parte dei padroni». Né noi potremmo andargli a dire che siamo gli unici legittimati a fare un accordo perché abbiamo firmato il contratto nazionale. La legittimazione alle sigle viene da un percorso che a noi piace particolarmente: si fa la trattativa, e ogni risultato viene messo al voto segreto dei lavoratori. Questo ci sta garantendo un rapporto di leale collaborazione, pur con la competizione sugli iscritti. Stessa cosa è stata fatta dal collega Righi sempre con Adl, negli appalti alimentari, all’interno del fallimento della cooperativa Taddei (a cavallo tra Reggio e Parma), quando un gruppo di lavoratori aveva aderito ad Adl Cobas in magazzini che noi conoscevamo pochissimo. Si è cercato di collaborare, anche lì con un patto, dicendoci che tra organizzazioni un accordo si può trovare, ma che la legittimazione viene dai lavoratori. Bisogna però avere degli interlocutori che questi discorsi li vogliono fare, perché è più facile nascondersi dentro le logiche di organizzazione, e intendo da una parte e dall’altra: tu sei un venduto, sei un moderato; oppure no, tu non puoi esistere perché non hai firmato il contratto nazionale. Quindi delle collaborazioni si riescono a costruire tenendo al centro una pratica non tanto esclusivamente di radicalità, ma di contatto diretto con le persone che rappresentiamo, e questo si fa solo con le vertenze. Da qui si possono costruire relazioni interessanti anche con il sindacato di base.

La logistica in Italia. Intervista a Stefano Malorgio

Matteo Gaddi

Stefano Malorgio è segretario generale per la Filt – Cgil. L’intervista è stata registrata il 7 ottobre 2021.


Gaddi: Iniziamo da uno sguardo generale sulla logistica in Italia. Quali sono le tendenze in atto e i principali attori? Quali i problemi più rilevanti per il movimento sindacale e quale rapporto si intrattiene con le istituzioni? 

Malorgio: La pandemia da Covid-19 e la crisi del canale di Suez hanno messo in evidenza quanto sia centrale la logistica, sia per le merci di consumo finale, sia per il funzionamento delle catene di produzione che hanno una dimensione internazionale. Quindi la logistica ha palesato, con queste due crisi tra loro diverse, la sua centralità per l’Italia e per il mondo. La produzione è estremamente frammentata e diffusa capillarmente a livello internazionale, la logistica ne rappresenta il sistema nervoso: connette tutti i nodi dando vita alle supply chain. 

L’opinione pubblica si è resa conto di questa centralità, sui media se ne è parlato tantissimo, eppure il tema non è altrettanto centrale nella discussione politica. O meglio, non lo è per la politica italiana.

Per altri Stati non è così, infatti molti dei grandi attori della logistica internazionale sono proprio degli Stati. Basta pensare alla Cina: questo Paese fa della logistica quello che gli Usa hanno fatto di Hollywood, cioè un elemento di egemonia. Questa strategia comporta grandi investimenti e decisioni strategiche da parte della politica; un esempio chiarissimo è il progetto della Via della Seta. Non si tratta solo di enormi investimenti in infrastrutture, ma significa anche relazioni internazionali e controllo di molti snodi e corridoi decisivi.

Oppure pensiamo al fatto che il 90% delle merci viaggia via mare; questo mercato è in mano ai grandi armatori che sono organizzati in tre grandi alleanze internazionali: una con baricentro europeo, una negli Usa e una in Cina. Cioè nel caso degli armatori siamo di fronte a un vero oligopolio. 

Questi grandi gruppi stanno sviluppando una capacità di penetrazione anche nel mercato di terra. In altre parole controllano tutta la filiera: dalla nave alla banchina (grazie al fatto che acquisiscono il controllo dei terminal portuali) e da lì sviluppano il resto della catena logistica secondo logiche di forte integrazione verticale che mettono assieme nave, banchina e mezzi di terra come i treni. Si tratta di strategie che puntano a ottenere il governo dell’intera filiera. In questo modo un settore così strategico finisce per essere in mano a un oligopolio internazionale. 

Anche l’Europa, che pure è attentissima alla regolazione del mercato e che non perde occasione di agire contro qualsiasi intervento che secondo loro somigli a degli aiuti di Stato o a una distorsione della concorrenza (pensiamo alla vicenda Alitalia), ha applicato per due volte delle deroghe alla normativa anti-trust in presenza di operazioni fatte da armatori, si tratta del regolamento conosciuto come Consortia Block Exemption Regulation

Gaddi: Sul Pnrr hai qualcosa da dirci? Che cosa vi aspettate dal piano di investimenti?

Malorgio: Possiamo usare una metafora e dire che nel Pnrr per la logistica c’è tanto hardware ma poco software. Cioè sono previste tante opere infrastrutturali, ma c’è pochissimo la dimensione della politica industriale. Lo Stato italiano non dispone di leve per farla in questo settore e nemmeno per rapportarsi con i grandi colossi privati. Per esempio, se un armatore decide di non andare più in un porto quel porto chiude. Non essendoci nessun armatore italiano il rischio di non avere peso nelle scelte industriali mi pare oltremodo alto. 

A questo si aggiunge il fatto che le aziende italiane sono fuori dai grandi gruppi della logistica che sono tutte imprese straniere: americane, cinesi, francesi, tedesche, danesi, svizzere. Facciamo qualche esempio: Dhl è delle poste tedesche (Deutsche Post), Brt è a controllo francese, Gls fa parte del gruppo inglese Royal Mail, FedEx nasce da un’operazione fatta tra olandesi e americani, ecc.

Anziché affrontare i temi della logistica da un punto di vista di politica industriale il Pnrr mette tanto hardware, cioè infrastrutture che per certi versi vanno bene, ma lasciano che la logistica italiana rimanga un settore frammentato in tante imprese, alcune molto piccole e con scarsi mezzi. Questo ha pesanti conseguenze, sia in termini di organizzazione del lavoro e della sua qualità, sia in termini di contrattazione: con la bassa marginalità che riescono a fare le piccole imprese italiane ci sono spazi stretti di contrattazione salariale. 

Gaddi: Quali sono state le principali vertenze seguite da Filt nell’ultimo periodo? Spiegaci anche i contenuti delle vertenze, i risultati ottenuti, le forme di iniziativa sindacale e di lotta che sono state adottate…

Malorgio: La Filt si è mossa su tre grandi binari.

Uno è stato il rinnovo del contratto nazionale della logistica che è un contratto di filiera, cioè impone l’applicazione dello stesso Ccnl a tutta la filiera e prevede l’obbligo di clausola sociale in caso di cambio appalto. In questo senso esso copre ciò che la legge lascia scoperto, cioè la regolazione sugli appalti privati. Ovviamente non supplisce a tutti i problemi, ma da questo punto di vista rimedia a un’evidente carenza della legge e tiene assieme un settore che in mancanza di un contratto unico avrebbe visto un ulteriore proliferare di contratti in concorrenza al ribasso.

In questo senso è stato un importante risultato il fatto che sia stato sottoscritto nello stesso momento da tutte le associazioni datoriali del settore (spedizionieri, e-commerce, logistica, autotrasporto, cooperazione dentro e fuori dalla filiera, artigiani) dando così copertura a circa un milione di lavoratori. 

Oltre a questo, come Filt, abbiamo cercato di sindacalizzare e contrattualizzare settori che in precedenza erano scoperti. Citerei due casi: Amazon e i rider. 

Per Amazon siamo di fronte al primo accordo in Europa e forse nel mondo in cui si riconosce un sistema di relazioni, tanto che anche a livello locale si sta dando avvio alle prime contrattazioni e in cui si istituisce un premio di risultato.

Per noi l’obiettivo era quello di entrare in un settore che non era sindacalizzato e che se lasciato scoperto avrebbe contribuito a destrutturare ulteriormente il mondo del lavoro. Amazon infatti è un colosso e quindi rappresenta un modello di organizzazione e regolazione del lavoro che produce effetti più ampi, è un esempio generale che rischia di investire grandi parti del mondo del lavoro.

Per intervenire in Amazon siamo partiti dal punto in cui avevamo maggiore forza, cioè dal settore dei driver che era stato sindacalizzato con buoni risultati e da lì abbiamo progressivamente coinvolto tutto il gruppo. Devo dire che almeno in questa occasione l’intervento della politica è stato positivo. L’impegno del ministro del Lavoro a convocare le parti nel mezzo della vertenza è risultato essere molto importante e ha dato l’idea di uno Stato che poneva a una multinazionale la questione della difesa di un sistema di relazioni del Paese che andavano rispettate. Manca da chiudere l’accordo con le aziende che lavorano in appalto, stiamo provando a realizzarlo proprio in questi giorni. Non tutto è risolto ovviamente, anzi. Oggi però almeno abbiamo un primo strumento di interlocuzione.  

Sempre in questo filone colloco il lavoro svolto con la Cgil sui rider. L’accordo sottoscritto in Just Eat, una delle più grandi e strutturate multinazionali del delivery, riconosce a quei lavoratori il lavoro subordinato e il Ccnl della logistica nel quale, già a partire dal precedente rinnovo, era stata inserita la figura del rider. Anche in questo caso si tratta di dare diritti a quei lavoratori ma anche impedire che avanzino modelli di indebolimento del lavoro. Rimane ancora da fare ma senza dubbio si è smontato il teorema di chi diceva che il contratto e il lavoro subordinato non erano adatti a rappresentare questa nuova frontiera del lavoro. 

Il terzo grande binario sul quale ci siamo mossi è stato quello delle internalizzazioni, di cui la vicenda più nota è quella di FedEx (Tnt). Anche in questo caso si arriva all’accordo a seguito delle lotte che ci sono state e che hanno messo in luce una fragilità sulla quale anche l’azienda non poteva più reggere: la filiera si era talmente allungata che era diventata ingestibile sia da un punto di vista del lavoro che del controllo della produzione. Per cui mettendo in evidenza questo elemento di debolezza abbiamo iniziato a spingere per l’internalizzazione di tutte le fasi che fanno parte del ciclo produttivo di FedEx.

Sempre in questo filone abbiamo le recenti internalizzazioni in Dhl Supply Chain. Insomma siamo di fronte a un possibile cambio di fase. Non pensiamo che tutto sia internalizzabile. Pensiamo però che si debba tornare a una forma in cui l’appalto è un elemento gestionale e non di riduzione di costi del lavoro e dei diritti. Il Ccnl di filiera è stato decisivo in questo ambito avvicinando sempre di più la condizione dei lavoratori diretti a quella degli indiretti, rendendo sempre meno convenienti le esternalizzazioni. Allo stesso tempo erano ormai evidenti le contraddizioni di un sistema che esternalizzava tutto scaricando sulle aziende committenti controlli che non riuscivano più a fare e inficiava la capacità di gestione stessa del ciclo produttivo. Questa è la contraddizione in cui ci siamo inseriti. 

Per raggiungere questi risultati abbiamo fatto sia conflitto che contrattazione: il settore della logistica è sicuramente caratterizzato da lotte molto forti, con blocco ai cancelli, scioperi, picchetti, ma è anche un settore dove grazie all’organizzazione dei lavoratori si riescono a fare contrattazioni. È un settore molto sindacalizzato e complesso, ci trovi lotte estreme, ma non solo, si fa anche contrattazione.

Gaddi: L’accordo con FedEx sulle internalizzazioni ha suscitato uno scontro fortissimo con il sindacalismo di base, perché? 

Malorgio: Tnt aveva un sistema molto esternalizzato. Quando si fonde con Fedex, la seconda porta una filosofia per cui tutto deve essere gestito internamente, escluse quelle poche cose per cui è quasi obbligatorio fare degli appalti. I due modelli entrano inizialmente in conflitto ma a un certo punto il modello FedEx prevale e si inizia quindi un lavoro di internalizzazione degli appalti. Mentre si sta discutendo l’accordo quadro su tale materia, l’azienda decide di chiudere l’impianto di Piacenza con un impatto su 260 lavoratori. Lì noi siamo poco presenti, se non pochissimo, mentre sono fortemente radicati i Si Cobas. Noi ci siamo trovati quindi incastrati in una situazione in cui da un lato si realizza un risultato storico – cioè si internalizzano i lavoratori – ma dall’altro lato chiudono l’impianto di Piacenza. 

Qui nasce lo scontro con l’azienda che però si riverbera sulla Cgil, tanto che le prime manifestazioni del Si Cobas sono contro la Camera del lavoro di Piacenza, come se fossero state la Cgil o la Filt di Piacenza ad aver firmato un accordo di chiusura dell’impianto di Piacenza. Quella vicenda produce una serie di blocchi in giro per l’Italia, anche in settori che non c’entravano direttamente. Nel mezzo accadono i gravissimi fatti della Lidl di Novara con la morte del sindacalista dei Si Cobas, Adil Belakhdim, in un impianto dove si applica il Ccnl del commercio. Anche quella vicenda viene usata soprattutto contro la Cgil segnando un’ulteriore frattura che però non ha fatto altro che rafforzare l’azienda impedendo di condurre una battaglia assieme. A nulla sono valsi i nostri appelli all’unità del lavoro.  

Qualche giorno fa abbiamo sottoscritto un accordo con FedEx che definisce un certo numero di ricollocazioni e di risorse economiche per chi non accetta la ricollocazione. Un accordo necessario: dopo mesi i lavoratori, anche quelli non iscritti con noi,  ti chiedono che cosa fare. Abbiamo fatto un’assemblea, settanta persone su duecentosessanta si sono presentate e hanno votato a favore. Abbiamo detto a FedEx che quell’accordo è a disposizione di chi lo accetta e non ha valore per tutti, non avendo la maggioranza degli aventi diritto.

Gaddi: Ci sono state (e ci sono) esperienze di cooperazione con altre categorie Cgil per alcune vertenze o temi generali? Penso alla contrattazione di sito o di filiera, alle internalizzazioni.

Malorgio: Amazon è stata un’esperienza di cooperazione. L’azienda infatti applica il contratto merci e logistica in tutta Italia, a parte l’impianto di Piacenza. Abbiamo lavorato soprattutto con Nidil [Nuove Identità di Lavoro, categoria sindacale Cgil che rappresenta i lavoratori atipici (somministrati, collaboratori, autonomi, disoccupati), N.d.R.], questo perché nei magazzini di Amazon – dove ci sono i lavoratori diretti della multinazionale – ci sono soprattutto lavoratori interinali, atipici; e sono rappresentati da Nidil. Qui si annidano anche condizioni di lavoro molto complicate. Con Nidil e con i corrispondenti di Cisl e Uil abbiamo sottoscritto un accordo con Amazon. Adesso dovremo affrontare il tema della precarietà del lavoro lì dentro e ovviamente bisogna provare a unificare sempre più i lavoratori.

Bisognerebbe però compiere un passo avanti sul piano della cultura complessiva della Cgil, come stiamo provando a fare in questa conferenza di organizzazione; voglio dire che per molto tempo la logistica è stata considerata altro dalla produzione, non solo dalle imprese, ma anche da noi. Nel senso che per lungo tempo i metalmeccanici o i lavoratori e le lavoratrici dell’agroalimentare o della grande distribuzione si percepivano altra cosa dai lavoratori e dalle lavoratrici della logistica. Quindi la Cgil, che vuole iniziare a ragionare su forme di contrattazione inclusiva, deve per prima cosa fare in modo che questi lavoratori si parlino e bisogna provare a metterli assieme. L’esempio di Amazon è positivo, non è l’unico: qui c’è una grande funzione confederale che va svolta e organizzata, anche con forme di coordinamento regionale; e questo però è un punto su cui dobbiamo ancora fare tanto.  

Gaddi: Come sono i rapporti con gli altri sindacati, in particolare con i sindacati di base?

Malorgio: I rapporti con gli altri sindacati confederali sono buoni. Invece, con i sindacati autonomi abbiamo rapporti a macchia di leopardo. Nell’ultima fase, con la vicenda FedEx (Tnt) i rapporti sono stati molto duri. In alcuni casi sono proprio diversi gli obiettivi; la nostra idea è quella di lavorare per dare dignità a quel lavoro, che significa salario, ma anche diritti e garanzie. Dall’altro lato la sfida è quella di spingere molto di più sul salario, in particolare sul salario netto e questo è un punto molto complicato. Spesso alle aziende conviene quest’ultima soluzione, nel senso che chiudere le vertenze, per esempio, pagando di più una trasferta, è molto più semplice che non portarsi a casa le internalizzazioni o l’applicazione corretta del contratto nazionale. Su questo, quando ci furono i fatti di Novara, io lanciai un appello su Repubblica dicendo che era il caso di chiudere questa fase di conflitto tra sindacati confederali e di base, e provare a darci un obiettivo più alto, come quello di riuscire a dare dignità politica a questi lavoratori e a questo lavoro: battiamoci per una legge sugli appalti privati e soprattutto proviamo a evitare di fare una battaglia appalto per appalto per le imprese, ma proviamo a costruire una vertenza generale. Purtroppo quell’appello, a oggi, è rimasto inascoltato, non ha ricevuto dei no, ma nemmeno dei sì.

Il clima, nel momento in cui ti sto parlando, non è di scontro aperto, ma la situazione è molto aleatoria; anche perché il sindacato autonomo della logistica è molto frammentato, diviso tra territori e manca un punto di sintesi. Spesso quindi ogni territorio dà una risposta sua, con qualcuno litighi, con altri collabori, con qualcuno ti guardi un po’, con altri non incroci nemmeno lo sguardo. Non c’è insomma una struttura omogenea di discussione.

Gaddi: Ti chiedo di approfondire il discorso che hai fatto sul possibile valore del contratto nazionale come contratto di filiera. Sempre sulla scia di quello che hai detto e cioè che non basta un contratto di filiera per la logistica, ma serve una dimensione successiva. Come Filt state facendo qualche proposta?

Malorgio: Sì, noi abbiamo fatto una proposta alla segreteria nazionale. Diciamo che la questione è questa: se hai contratti molto larghi, laddove siano impropriamente applicati ed esiste un altro contratto, tu fai la vertenza per la giusta applicazione del contratto di competenza. Lo so che è una contraddizione che la Cgil possa fare vertenze su contratti che lei stessa ha firmato, ma certi contratti, per come sono fatti e per quanto sono larghi, in molti ambiti risultano impropriamente applicati. Il primo elemento di proposta è che quella diventi una strategia confederale. La seconda proposta è la costruzione del coordinamento tra delegati, non tanto di sito (tipo un aeroporto), ma piuttosto per mettere insieme, per fare un esempio, i lavoratori della produzione con i lavoratori della logistica. Il nostro punto di forza nella logistica è stato riuscire a dialogare contemporaneamente con la committenza e con le aziende appaltanti. Se però il committente non è un interlocutore della categoria, per arrivare a lui e migliorare le condizioni di quel lavoro devo avere con me la sua categoria e i rispettivi delegati. Allora l’idea è di costruire dei coordinamenti tra i delegati che insistono sullo stesso impianto vedendo l’insieme della produzione, non solo produzione e vendita, ma anche tutta la filiera della logistica.

Gaddi: Interessante, anche perché ormai buona parte delle logistiche che servono le manifatture sono tutte esternalizzate.


Malorgio: E ormai non si torna più indietro. Ormai le aziende che fanno servizio logistica per le imprese sono colossi, hanno le loro specificità e non li puoi più rimettere dentro un contratto diverso. Il punto allora è garantire che le tariffe permettano l’applicazione di quel contratto, perché altrimenti è il caos totale. Altrimenti succede che l’applicazione del contratto in filiera è reale, perché abbiamo per controparte la committenza corretta che è la mia stessa appaltante. Fuori filiera invece trovi contratti che fanno dumping e la tariffa non riesce a permettere il pagamento del contratto merci e logistica, e quindi le aziende non lo applicano. E allora ti serve da un lato la strategia sindacale e dall’altro serve la battaglia sulla legge per gli appalti privati.

Un Pnrr per i lavoratori. Il caso di due filiere produttive nel Bellunese

Matteo Gaddi

Dopo aver pubblicato articoli di analisi e critica del Pnrr, riportiamo qui una serie di riflessioni  scaturite dal lavoro che alcune categorie e strutture locali della Cgil hanno condotto, con il decisivo contributo di delegati di fabbrica e di tanti lavoratori, per elaborare proposte di politiche industriali che si ispirano a logiche diverse da quelle del Governo ma che sono in grado d’intercettare i finanziamenti del Pnrr.

Partiremo dal caso del territorio bellunese, dove prenderemo in considerazione due specializzazioni produttive: quella degli occhiali e quella degli elettrodomestici che, seppur diverse per tipologia di prodotto e per dati economici e occupazionali, presentano comunque diverse affinità; le categorie sindacali che hanno partecipato al lavoro di ricerca, oltre al livello confederale, sono la Filctem (la Federazione dei lavoratori chimici e tessili) e la Fiom (la Federazione dei metalmeccanici).

Uno sguardo ai flussi di import-export dei due settori

I dati relativi alle esportazioni e importazioni sono importanti per fornire indicazioni sull’andamento della produzione e su eventuali processi di sostituzione di volumi produttivi nazionali con importazioni dall’estero. 

Analizziamo innanzitutto i dati relativi alle esportazioni e importazioni di montature e supporti per occhiali, cioè del componente centrale di questo prodotto. Nella parte superiore della Tabella 1 sono riportati i dati di esportazioni e importazioni in termini di peso per gli anni 1995, 2000, 2010 e 2020, mentre nella parte inferiore ci si è focalizzati sugli ultimi cinque anni.

Le esportazioni aumentano nel 2020, del 41,9% rispetto al 1995, ma la crescita delle importazioni è impressionante (706,26%); inoltre, mentre le esportazioni nel 2020 calano del 10,3% rispetto al 2010, le importazioni continuano ad aumentare, seppur a un tasso inferiore (+6,39%) rispetto ai picchi degli anni precedenti. Ne consegue un netto peggioramento dell’indice esportazioni/importazioni, che passa da 7,45 di inizio periodo a 1,31 nel 2020.

Tabella 1. Esportazioni ed importazioni di montature e supporti per occhiali. Periodi 1995-2020 e 2016-2020. Dati in peso (kg)

AnnoExport valori assolutiVariazione % annualeImport Valori assolutiVariazione % annuale
19952.403.822322.658
20002.667.05610,95632.61896,06
20103.804.22642,642.445.201286,52
20203.411.146-10,332.601.4786,3
Variazione % totale41,9706,26
20164.535.6562.983.816
20174.699.7113,623.370.11712,95
20184.164.255-11,393.466.2172,85
20194.380.3345,193.475.3580,26
20203.411.146-22,132.601.478-25,15
Variazione % totale-24,79-12,81
Fonte: nostri calcoli su dati Comtrade.

Focalizzandoci sugli ultimi 5 anni, possiamo notare che le esportazioni nel 2020 sono calate del 24,79% rispetto al 2016, mentre le importazioni sono calate solo del 12,81%.

In entrambi casi è plausibile ritenere che sia stata la crisi Covid-19 a impattare notevolmente, a causa delle restrizioni imposte dalla pandemia che hanno prodotto effetti notevoli sul commercio internazionale. 

Da questi dati, quindi, risulta evidente che una quota assai rilevante di montature e supporti utilizzati per la produzione di occhiali in Italia non viene  prodotta a livello nazionale, ma importata dall’estero.

Tabella 2. Importazioni di montature e supporti per occhiali, per paese

2000% sul totale importazioni2010% sul totale importazioni2020% sul totale importazioni
Cina32,22Cina79,61Cina80,75
Austria17,21Slovenia8,12Austria6,68
Francia12,84Germania3,38Slovenia2,47
Germania 11,51Austria2,15Olanda2,43
Slovenia9,48Francia0,91Germania1,39
Fonte: nostri calcoli su dati Comtrade.

Come si può notare, in tutti gli anni considerati (i dati per il 1995 non sono disponibili) la Cina occupa la prima posizione con una crescita impressionante della sua quota che nel 2000 era di poco superiore al 30%,  per poi arrivare attorno all’80% della produzione di componenti.

Invece, dal punto di vista del prodotto finito sono stati elaborati solo i dati degli occhiali da sole.

Tabella 3. Esportazioni ed importazioni di occhiali da sole. Periodi 1995-2020 e 2016-2020. Dati in peso (kg)

AnnoExport valori assolutiVariazione % annualeImport Valori assolutiVariazione % annuale
19951.199.167453.801
20002.790.031132,661.456.281220,91
20107.680.209175,271.760.44420,89
20206.437.270-16,182.221.27326,18
Variazione % totale436,81389,48
20162.883.884
20179.262.2003.022.8224,82
20188.667.917-6,422.703.831-10,55
20198.683.5360,182.978.79910,17
20206.437.270-25,872.221.273-25,43
Variazione % totale-30,50-22,98
Fonte: nostri calcoli su dati Comtrade.

In questo caso si nota un andamento diverso rispetto al caso precedente: le esportazioni nel 2020 crescono del 436,81%, mentre le importazioni del 389,48%. 

Anche se in questo caso il divario tra esportazioni e importazioni è di un ordine di grandezza diverso rispetto a quello delle montature, si assiste comunque a un incremento notevole dei quantitativi importati, a testimonianza del fatto che una quota significativa anche di prodotto finito viene realizzata all’estero. 

Tabella 4. Importazioni di occhiali da sole per paese 

2000% sul totale importazioni2010% sul totale importazioni2020% sul totale importazioni
Cina57,81Cina55,22Cina54,96
Irlanda9,66USA10,68USA11,88
Francia9,09Slovenia10,56Portogallo7,2
Austria6,27Francia5,61Irlanda3,84
Altri Asia5,89Altri Asia4,69Olanda3,74
Fonte: nostri calcoli su dati Comtrade.

Anche in questo caso, che riguarda il prodotto finito, è la Cina a occupare la prima posizione, seppur con una percentuale più bassa rispetto al caso delle montature. 

Questa differenza di dati tra montature (prodotto intermedio) e occhiali da sole (prodotto finito) mette in evidenza due cose:

  • l’incremento della produzione in paesi a basso costo del lavoro di input intermedi (che potrebbero essere prodotti in Italia, anche alla luce del fatto che stiamo parlando di prodotti che si fregiano dell’etichetta di Made in Italy);
  • la grande fragilità della catena di produzione dell’occhiale, che dipende in grande misura dalle forniture dall’estero.

Passiamo ora al settore degli elettrodomestici. Qui ci siamo concentrati su un solo prodotto finito (impianti di refrigerazione e congelamento) e un solo prodotto intermedio (compressori). 

Tabella 5. Esportazioni e importazioni di impianti di refrigerazione e congelamento. Periodo 1995-2020. Dati in peso (kg)

AnnoExport valori assolutiVariazione % annualeImport Valori assolutiVariazione % annuale
1995426.434.08038.367.160
2000526.190.24523,3964.440.50467,96
2010312.443.400-40,62175.630.568172,55
2020283.184.369-9,361.888.011.3457,5
Variazione % totale-33,59392,1
Fonte: nostri calcoli su dati Comtrade.

In questo caso, mentre le esportazioni del 2020 rispetto a quelle del 1995 calano del 33,59%, le importazioni crescono in maniera molto consistente, del 392,10%. Segno di una evidente sostituzione della produzione nazionale con importazioni dall’estero.

È interessante notare i cambiamenti che sono intervenuti tra i paesi dai quali importiamo il prodotto finito.

Tabella 6. Importazioni per paese di impianti di refrigerazione e congelamento

2000% sul totale importazioni2010% sul totale importazioni2020% sul totale importazioni
Spagna14,02Cina26,32Cina37,16
Francia13,75Turchia12,25Turchia15,94
Germania13,21Polonia11,15Polonia12,79
Corea del Sud8,02Germania8,02Romania7,52
Turchia6,72Ungheria5,81Germania5,48
Fonte: nostri calcoli su dati Comtrade.

Mentre nel 2000 le prime tre posizioni erano occupate da paesi dell’Europa occidentale, nel tempo il cambiamento appare molto significativo: nel 2010 e nel 2020 sono occupate da Cina, Turchia e Polonia, mentre dei due paesi rimanenti solo la Germania si mantiene nei primi cinque. 

In sostanza, nel 2010 e 2020 ben 4 posizioni su 5 sono occupate da paesi a basso costo del lavoro.

I processi di delocalizzazione hanno investito pesantemente il settore degli elettrodomestici: mentre una volta l’Italia era uno dei principali produttori a livello mondiale, nel corso del tempo i volumi sono crollati, soprattutto a seguito del loro spostamento verso i paesi a basso costo del lavoro.

Questa riduzione dei volumi prodotti, provocata dai processi di riorganizzazione delle multinazionali dell’elettrodomestico, ha avuto conseguenze anche sulla produzione di componentistica, come nel caso del compressore.

Tabella 7. Esportazioni e importazioni di compressori, del tipo utilizzato negli impianti di refrigerazione. Periodi 2000-2020. Dati in peso (kg)

AnnoExport valori assolutiVariazione % annualeImport Valori assolutiVariazione % annuale
200083.222.13294.072.096
201053.596.047-35,661.044.681-35,11
202026.801.569-50,0057.724.776-5,44
Variazione % totale-67,79-38,64
Fonte: nostri calcoli su dati Comtrade.

Le esportazioni nel 2020 sono calate del 67,79% rispetto al 2000, e così pure le importazioni, ma di una percentuale inferiore (38,64%).

In questo caso ci troviamo di fronte a dati diversi rispetto a quelli delle montature per occhiali.

Nel caso delle montature crescevano le esportazioni ed esplodevano le importazioni: la filiera dell’occhiale si è ristrutturata mantenendo una parte di produzione del prodotto finito in Italia (nonostante volumi ingenti di prodotto finito siano andati all’estero) e delocalizzando pesantemente la produzione di input intermedi all’estero.

Nel caso dell’elettrodomestico, invece, il crollo della produzione di prodotto finito in Italia ha avuto l’effetto di penalizzare tanto la produzione interna quanto l’importazione di componentistica.

Tabella 8. Importazioni  per paese di compressori del tipo utilizzato negli impianti di refrigerazione

2000% sul totale importazioni2010% sul totale importazioni2020% sul totale importazioni
Slovacchia20,64Brasile18,36Germania36,87
Brasile10,2Francia13,98Cina21,21
Austria9,06Germania13,2Slovacchia12,12
Spagna8,43Cina11,06Brasile6,89
Belgio8,37Belgio9,65Francia6,78

Fonte: nostri calcoli su dati Comtrade [Nota: il codice Comtrade utilizzato non consente di distinguere tra compressori utilizzati per grandi impianti e quelli destinati agli elettrodomestici di casa: per quest’ultima tipologia infatti, è la Cina a svolgere un ruolo preponderante come vedremo anche in seguito].

La rete di produzione

In entrambi i settori considerati la produzione è stata riorganizzata attraverso profondi processi di esternalizzazione e, come abbiamo visto, di delocalizzazione.

Nel caso dell’occhialeria il processo produttivo è stato scomposto e diverse fasi sono state affidate a imprese localizzate sia all’estero che sul territorio, queste ultime in genere di dimensioni molto piccole.

La maggior parte delle minuterie e dei semilavorati forniti dall’estero proviene dalla Cina:  a causa di difetti e problemi di qualità, molte volte questo materiale deve essere “ripreso” dai lavoratori degli stabilimenti bellunesi, che in questo modo vedono intensificata la loro prestazione, dovendo, oltre alle mansioni “normali” svolgere anche queste operazioni aggiuntive.

La qualità che garantivano i terzisti del territorio era migliore rispetto a quella delle forniture cinesi: in precedenza c’erano imprese del Bellunese specializzate in una fase in grado di produrre elevati volumi con ottima qualità.

Le grandi imprese dell’occhialeria bellunese hanno sempre fatto ricorso a massicce esternalizzazioni verso piccole o piccolissime imprese del territorio che si muovevano in un contesto di forte concorrenza sui prezzi: le aziende committenti pagavano al pezzo imponendo un continuo abbassamento dei costi e una competizione al ribasso. Ovviamente la concorrenza sui prezzi esercitata dalle produzioni cinesi ha completamente spiazzato i fornitori del territorio, già ampiamente indeboliti da questa corsa al ribasso sui prezzi.  

In genere la decisione di esternalizzare alcune fasi del processo produttivo dell’occhiale dipende da almeno quattro ordini di ragioni:

a) l’abbassamento dei costi di produzione; 

b) i carichi di lavoro, in quanto i picchi di ordini a volte sono tali da non poter essere evasi con la disponibilità di personale e le capacità impiantistiche interne all’azienda;

c) il tipo di lavorazione da svolgere: alcune imprese produttrici di occhiali, infatti, non si sono mai strutturate per realizzare internamente alcune fasi del processo, cioè non hanno mai investito per l’acquisto dei macchinari o l’assunzione di personale specializzato;

d) le decisioni assunte dai brand, cioè dalle grandi imprese che detengono la proprietà dei marchi e che, in quanto tali, assegnando una commessa produttiva decidono quali fasi possono essere esternalizzate e quali devono essere eseguite internamente.

Riorganizzazione della catena gerarchica del ciclo produttivo

Dal punto di vista del processo tecnologico, tutte le fasi possono essere esternalizzate, da quelle iniziali a quelle finali. Per esempio, una volta realizzato lo “scheletro” dell’occhiale, questo può essere affidato a imprese esterne per le lavorazioni di abbellimento. 

In alcuni casi l’esternalizzazione riguarda una fase “ampia” del processo produttivo, per esempio, quando un’azienda esterna si occupa di lavorazioni sulla plastica deve realizzare  necessariamente tutte le fasi che compongono questo processo. 

Questo doppio processo di esternalizzazione, cioè verso l’estero e/o verso le imprese del territorio, ha conseguenze piuttosto problematiche.

Dal punto di vista delle delocalizzazioni le conseguenze principali riguardano: a) la perdita di posti di lavoro e di volumi di produzione sul territorio; b) problemi di qualità delle forniture; c) rischi di interruzione della catena di fornitura. 

Dal punto di vista delle esternalizzazioni alle imprese del territorio, i principali problemi sono determinati dalla piccola o addirittura piccolissima dimensione delle imprese fornitrici o terziste. Questo determina: a) la loro incapacità di effettuare investimenti (si pensi all’acquisto di macchine Cnc o di macchine per lavorazioni galvaniche); b) la loro debolezza dal punto di vista finanziario, in particolare per quanto concerne l’accesso al credito; c) la fragilità congenita per cui a una situazione di crisi può corrispondere la cessazione dell’attività di impresa; d) la difficoltà a formare il personale o a svolgere attività di ricerca e sviluppo; e) l’estrema dipendenza dagli ordini e dalle condizioni imposte dalla committenza. 

Per quanto concerne il punto e), questo aspetto non riguarda più soltanto le imprese fornitrici o terziste, ma anche i produttori di occhiali. 

La presenza sul mercato dell’occhialeria bellunese di Kering e Lvhm ha cambiato completamente la situazione. Questi grandi gruppi della moda sono i detentori dei marchi la cui produzione, in base ai vari modelli, viene assegnata come commessa alle imprese del territorio, non solo quelle piccole, ma anche a nomi storici come Safilo, De Rigo, Marcolin, ecc., i quali per accaparrarsi le commesse sono costretti ad accettare le condizioni imposte dai grandi gruppi su costi e tempi di consegna. Questo aspetto, ovviamente, sta scatenando una forte concorrenza tra le imprese del territorio e crea delle difficoltà nella programmazione della produzione.

Questa situazione, se da una parte garantisce volumi produttivi alle imprese costruttrici, dall’altra comporta una serie di problematiche: a) debolezza derivante da situazioni di monocommittenza; b) continua pressione sui costi da parte della committenza che si scarica esclusivamente sul fattore lavoro; c) modalità di trasmissione degli ordini di produzione, con i relativi volumi, che obbligano le imprese costruttrici a riformulare continuamente la loro organizzazione produttiva (inclusa la catena di fornitura), limitando la possibilità di pianificazione dei processi.  

In sostanza i grandi gruppi controllano il primo anello (detengono il marchio, e al massimo il disegno di stile) della catena e l’ultimo (la distribuzione commerciale); per il resto – dalla progettazione alla produzione, passando per la logistica – utilizzano le imprese del territorio.

Il terzo grande attore del territorio è Luxottica che ha imposto un sistema in base al quale assegna le commesse ai produttori, i quali stoccano i pezzi prodotti in un magazzino ma vengono pagati solo quando Luxottica preleva dal magazzino il prodotto finito (chiedendo uno sconto) e addossando al fornitore anche il costo del deposito.

Cambiamenti nella filiera dell’elettrodomestico

Vediamo il caso dell’elettrodomestico, ma prima facciamo un passo indietro. 

Negli anni Sessanta la Zanussi avvia un processo di integrazione verticale delle produzioni, realizzando internamente i componenti principali degli elettrodomestici, tra cui i compressori. Nel marzo 1985, a seguito dell’acquisizione da parte di Electrolux, il piano di riorganizzazione del gruppo Zanussi affronta il tema della componentistica prevedendo solo investimenti “difensivi”; nel corso degli anni il disimpegno di Electrolux nei confronti della produzione di componenti si accentua arrivando alla cessione della produzione di compressori.

Si verifica quindi un processo di disintegrazione “verticale” del Gruppo. La cessione a operatori esterni della componentistica e i processi di riorganizzazione internazionale che hanno pesantemente investito anche questo settore finiscono per determinare la situazione attuale, caratterizzata da un elevato livello di fragilità della catena produttiva.  

Questa fragilità investe in particolar modo il compressore, che costituisce il componente chiave degli impianti di refrigerazione: il suo funzionamento governa quello complessivo dell’impianto di refrigerazione e impatta notevolmente sui consumi energetici.

Nei prossimi due anni la produzione di frigoriferi in Europa sembra attestarsi su livelli significativi, come si vede dalla tabella 9. 

Tabella 9. Le previsioni di produzione di frigoriferi in Europa (in pezzi)

Costruttore20212022
Arcelik6.000.0006.000.000
Bosch4.050.0004.100.000
Electrolux2.700.0002.700.000
Liebherr2.000.0002.100.000
Samsung1.500.0001.500.000
Vestel3.400.0003.500.000
Whirpool3.850.0003.850.000
Totale28.100.00028.500.000
Fonte: nostri calcoli sui piani industriali e i bilanci delle imprese.

In Europa nei prossimi anni è prevista una produzione di frigoriferi superiore a 28 milioni di pezzi. A questi si dovrebbero aggiungere anche gli impianti di refrigerazione a uso industriale. 

La domanda è: chi, e da dove, fornirà i compressori necessari a questi frigoriferi?

Il mercato mondiale dei compressori domestici e commerciali vale in totale 170 milioni di pezzi, di cui 140 destinati all’elettrodomestico di casa, e i restanti 30 a uso commerciale (professionali, banchi frigo ecc.).

Il numero di produttori di compressori si è notevolmente abbassato nel corso degli ultimi decenni e la produzione ha conosciuto un processo di concentrazione aziendale e geografica notevole.

In Cina producono Jiaxipera (35 milioni di pezzi), Gmcc (30  milioni), Donper (20 milioni), Wanbao (15 milioni). La giapponese Nidec, grazie a una serie di acquisizioni, produce oltre 35 milioni di pezzi con siti localizzati in Brasile, Cina e Slovacchia. Le coreane Samsung e Lg  e la giapponese Panasonic hanno le produzioni localizzate prevalentemente in Cina, mentre un altro grande produttore è Tee (del gruppo turco Arcelik). Oltre a Secop, la cui produzione è localizzata in Slovacchia e Cina, l’unico produttore europeo di compressori è Acc di Belluno. 

Dei 140 milioni di compressori per frigoriferi domestici prodotti a livello mondiale, solo 12 milioni  (comprendendo anche Russia e Turchia) sono prodotti in Europa, cioè solo l’8,5%.

Tabella 10. Quote di mercato dei compressori in Europa nel 2018 

ProduttoreQuota di mercato in %
Jiaxipera38
Embraco13
Tee9
Secop7
Acc 7
Donper7
Gmcc6
Samsung6
Altri3
Atlant3
Wanbao2
Panasonic1

In sostanza, le produzioni europee di frigoriferi dal punto di vista del compressore dipendono in larghissima misura da forniture localizzate in altre aree del mondo. 

Il venir meno di Acc, che è l’unico produttore europeo, non farebbe che incrementare ulteriormente questa dipendenza. 

La ricostruzione e il rafforzamento delle filiere industriali dell’occhiale e dell’elettrodomestico

In entrambi i casi la produzione del prodotto finito risulta fortemente dipendente da catene di produzione sempre più frammentate e geograficamente disperse.

Questo costituisce indubbiamente un elemento di fragilità in quanto qualsiasi shock (una pandemia, il blocco di importanti canali di trasporto, ecc.) può determinare l’interruzione della catena di produzione. 

La prossimità geografica rispetto alla produzione del prodotto finito, consente di accorciare le filiere, ridurre i tempi di consegna, ridurre i costi economici e ambientali dei trasporti, rafforzare l’intera catena di produzione con possibili ricadute occupazionali.

Nel caso dell’elettrodomestico, oltretutto, i dati sembrano indicare una ripresa significativa di questo prodotto. 

Nel comunicato stampa del febbraio 2021, Applia [Associazione dei produttori di apparecchi elettrici  domestici e professionali, N.d.R.] ha fornito una serie di dati relativi all’andamento del settore: i grandi elettrodomestici hanno chiuso il 2020 con una “sostanziale tenuta”. In Italia si è registrata una crescita in termini di valore dello 0,8%, e in termini di volume dello 0,3%. Le vendite all’estero, in volume, hanno registrato un +2,2%, grazie al forte recupero che ha fatto seguito al crollo dovuto al lockdown. Dal punto di vista della produzione, mentre nei primi due trimestri c’è stata una grande riduzione dei volumi (segnando, rispettivamente, -16,1% e -26,6%), nei due periodi successivi c’è stata una ripresa (+19,6%, +26,3%). Complessivamente nel 2020, nonostante i problemi determinati da pandemia e lockdown, la produzione ha chiuso con un incremento dello 0,4%.  Di assoluto rilievo i numeri registrati per i piccoli elettrodomestici, che confermano anche per quest’anno, in maniera ancora più significativa, una crescita maggiore sia in valore (+19,4%), sia in volume (+13,3%). Le vendite, supportate significativamente dall’online (arrivato a pesare quasi il 40% del totale del mercato), sono proseguite in maniera sostenuta lungo tutto l’anno. 

Questi dati possono essere letti anche alla luce dell’andamento positivo del settore arredamento. L’elettrodomestico, e in particolare il frigorifero, può essere pensato come parte integrante di una filiera, quella dell’arredamento domestico, che costituisce una delle eccellenze del Made in Italy. 

Quindi il settore della refrigerazione e dell’occhiale vanno trattati in termini di filiere produttive Made in Italy e questo consente di formulare alcune proposte in materia di politiche industriali, con uno sguardo rivolto al Pnrr.

Il sostegno dato dal sistema di bonus tanto al settore arredo, quanto a quello degli elettrodomestici, si giustifica in questo senso.

Secondo i dati forniti il 31 agosto 2021 da FederLegnoArredo, nel primo semestre 2021, rispetto al 2020 si è registrato un aumento delle vendite complessive del 56,2% (mercato italiano +65%); rispetto al primo semestre 2019 la crescita è stata del 15,4% per le vendite totali e del 19,5% per le vendite Italia.   

L’investimento 5 della Missione 1, Componente 2 (M1C2) del Pnrr riguarda proprio le “Politiche industriali di filiera e internazionalizzazione” e segnala come criticità delle filiere del Made in Italy «la frammentazione e le ridotte dimensioni (che) hanno portato nel lungo periodo a problemi di competitività, soprattutto nei settori dove sono maggiormente rilevanti le economie di scala e la capacità di investimento».

Questa formulazione sembra indicare nell’aggregazione delle imprese di una stessa filiera una via per aumentare la dimensione media, concentrando risorse in grado di rafforzarle dal punto di vista occupazionale, industriale, finanziario, della ricerca ecc. Si può infatti ipotizzare la creazione di un fondo espressamente dedicato all’aggregazione di queste imprese. 

Questo fondo potrebbe essere integrato con altri strumenti, quali per esempio, il fondo di capitalizzazione delle Pmi già previsto nel Decreto Rilancio la cui gestione è stata affidata a Invitalia. I soggetti pubblici interessati a un’operazione del genere, oltre a Invitalia, potrebbero essere Cassa depositi e prestiti e il Fondo italiano d’investimento (controllato da Cdp) in cui opera il Fondo consolidamento e crescita, dedicato all’acquisizione di partecipazioni dirette nel capitale di piccole e medie imprese italiane con l’obiettivo di favorire i processi di aggregazione all’interno delle rispettive filiere produttive. 

Occorre precisare tuttavia che un’esercitazione di questo tipo ha un minimo di senso solo se è inquadrata all’interno degli strumenti attuativi che il Pnrr prevede, altrimenti resta sospesa nel vuoto. Uno di questi strumenti è il cosiddetto “Contratto di sviluppo”. 

Una volta individuate le imprese con la stessa tipologia di prodotto o con prodotti complementari o parti di prodotti sequenziali, va costruito un progetto di aggregazione/crescita dimensionale che comprenda anche politiche industriali di filiera (cioè che rafforzino il legame tra imprese clienti e aggregazioni/cluster di fornitura), meccanismi a supporto della contrattazione inclusiva di filiera, misure di stabilizzazione dei lavoratori ecc. In questo caso non stiamo parlando di aggregazioni tra imprese che rischierebbero di far emergere possibili sovrapposizioni, con possibili conseguenze sui livelli occupazionali in termini di riduzione della forza lavoro. Al contrario, il rafforzamento derivante da processi di aggregazione costituirebbe l’unica garanzia per mantenere sul territorio significativi volumi di produzione per tutelare, e possibilmente incrementare, i livelli occupazionali. Infatti, spesso  per le piccole e piccolissime imprese della filiera dell’occhiale un momento di crisi coincide con la loro chiusura, ma i loro volumi produttivi non possono essere assorbiti da altre aziende del territorio in quanto la loro ridotta dimensione gli impedisce di realizzare i necessari investimenti per incrementare la capacità produttiva. Questi volumi, quindi, vengono persi dal territorio prendendo la strada dell’estero. Ci si trova di fronte a una sorta di “trappola dimensionale”: le piccole imprese producono su commessa delle grandi solo finché sono in grado di reggere; e la loro debolezza non gli consente di fare investimenti per crescere e rafforzarsi in modo da mantenere produzione e occupazione sul territorio.

Questi processi di rafforzamento della filiera:

  • nel caso dell’occhialeria dovrebbero assumere come obiettivi sia l’aggregazione di natura orizzontale (aziende impegnate nelle stesse tipologie di produzione), sia quella verticale (integrazione delle varie fasi della filiera); inoltre, alla luce delle dinamiche descritte in precedenza, appare opportuno che anche imprese di dimensioni rilevanti realizzino processi di aggregazione, soprattutto a fronte della trasformazione di produttori storici in fornitori di Kering e Lvmh;
  • nel caso dell’elettrodomestico, il Contratto di sviluppo dovrebbe essere centrato sul salvataggio di Acc quale produttore del componente principale del frigorifero e sul coinvolgimento delle principali imprese utilizzatrici di questo prodotto con la finalità del rafforzamento della filiera.

Il superamento della fragilità delle filiere di produzione, e del conseguente rischio di una loro interruzione, passa attraverso una riverticalizzazione dei processi di produzione sia tramite processi di in-sourcing che di rilocalizzazione di ciò che prima era stato delocalizzato.

Ovviamente la rilocalizzazione non avverrà spontaneamente, cioè senza un forte intervento di politica industriale.

Questo tema sembra essere stato colto dal governo francese che nel suo Piano di rilancio (settembre 2020) ha messo in evidenza le criticità dell’attuale struttura industriale e previsto alcune misure di intervento. Questo Piano indica chiaramente come la sfida sia quella di sostenere gli investimenti che permetteranno all’economia francese di garantire la sua indipendenza dalle forniture da paesi terzi. Pertanto l’obiettivo del Piano francese è quello di concentrarsi su alcuni settori e catene del valore strategiche per sostenerne gli attori in modo da assicurare gli approvvigionamenti, creare nuove attività e quindi posti di lavoro sul territorio francese.

Oltre alle catene del valore strategiche, il Piano francese prevede come obiettivo generale il supporto ai progetti di localizzazione di attività industriali nei territori, al fine di sostenere questi ecosistemi industriali locali, con il coinvolgimento del braccio pubblico, rappresentato da Bpifrance.  

Nel caso dell’elettrodomestico è possibile avanzare un ulteriore esempio di processo di aggregazione: quello cioè che potrebbe coinvolgere anche i principali attori del settore della refrigerazione industriale. In questo modo si potrebbe: a) dar vita ad un forte soggetto industriale del settore; b) rafforzare ulteriormente la filiera in quanto la produzione di compressori avrebbe come riferimento principale a livello nazionale questo soggetto. Il soggetto industriale risultante da questa aggregazione avrebbe dimensioni rilevanti, come si può notare dalla tabella 11. 

Tabella 11. Un esempio di “campione nazionale” derivante da un processo di aggregazione in termini di valore della produzione (dati dai bilanci aziendali).

ImpresaValore della produzione (2019) – dati in migliaia di euroDipendenti
Ali Group458,911.677
Arneg272,51671
De Rigo Refrigeration54,95276
Epta Costan381,991.920
Rivacold167,93981
Totale1.336,2385.525

Questa aggregazione darebbe vita a un produttore con 1,3 miliardi di valore della produzione e 5.525 dipendenti (contando solo quelli direttamente dipendenti dall’azienda). In questo esempio andrebbe inserito anche il settore professional di Electrolux. 

Ovviamente non esiste nessun automatismo che porterebbe a un rafforzamento della filiera. Se questi processi venissero lasciati al mercato non vi sarebbe nessuna garanzia di tenuta per la filiera di fornitura degli impianti di refrigerazione, a partire dalla produzione del compressore. Si renderebbe necessario, come anticipato, accompagnare questi processi di aggregazione tramite lo strumento del Contratto di sviluppo. 

I riferimenti all’utilizzo di specifici e concreti strumenti di intervento, già esistenti, muovono dalla preoccupazione di costruire ipotesi di politica industriale che siano credibili e fattibili con gli elementi che sono a disposizione di un governo; altrimenti qualsiasi ragionamento si limiterebbe a un esercizio di stile. 

Un nuovo concetto di Made in Italy

In entrambi i casi (occhialeria ed elettrodomestico), si rende necessaria una ridefinizione del marchio Made in Italy, anche per evitare, come nel caso di Smeg, che si consideri fabbricato in Italia un frigorifero realizzato da Beko in Turchia e Spagna, sul quale vengono assemblati in Italia solo porta, tetto e fianchi. Così come non può essere considerato Made in Italy un occhiale che viene realizzato pressoché interamente in Cina e che in Italia è oggetto soltanto di attività di tampografia e abbellimento. Nel caso dell’elettrodomestico si dovrebbe verificare se è compatibile con la filiera dell’arredamento.

In questo senso l’articolo 60 del Codice Doganale dell’UE, al comma 2, prevede una disposizione che sembra fatta apposta per ridicolizzare il concetto di Made in Italy, laddove recita che le merci sono considerate originarie del paese in cui hanno subito l’ultima trasformazione o lavorazione sostanziale.  

Anche la “Regola del valore aggiunto dell’X%” è poco tutelante, in quanto si limita a indicare una percentuale di valore aggiunto da realizzare per ottenere l’indicazione di origine. Nel caso dell’Italia il valore aggiunto minimo deve essere del 45%: appare abbastanza chiaro come, a occhiali provenienti dalla Cina, basti ben poco per aggiungere questa quota di valore aggiunto.

Per questo appare necessario ridefinire il concetto di “Made in Italy”, per riservare  gli strumenti di sostegno pubblico (in termini di sostegno a R&D e supporto agli investimenti ecc.) solo a produzioni realizzate veramente in Italia.

I canali commerciali e l’internazionalizzazione

Il Pnrr prevede una specifica linea di intervento (sempre alla M1C2, Investimento 5) attraverso il rifinanziamento del Fondo 394/81 gestito da Simest che eroga sostegno finanziario alle imprese, in particolare Pmi, per sostenerne l’internazionalizzazione mediante vari strumenti. 

L’individuazione di nuovi canali commerciali appare un passaggio obbligato in particolare per l’occhialeria, che si basa in maniera significativa sull’export; al tempo stesso un servizio di logistica centralizzata potrebbe fornire+- un adeguato supporto all’attività del settore. Non si tratta di costituire un unico distributore commerciale, ma piuttosto di fornire un servizio centralizzato di logistica a supporto delle imprese del territorio, a partire da quelle di dimensioni inferiori. 

Il supporto ai processi di internazionalizzazione, tuttavia, non può avvenire a spot o a sportello per ogni singola realtà imprenditoriale, ma deve essere programmato attraverso uno specifico strumento (Accordo di programma ecc.) che assuma come unità minima di intervento l’intero distretto. Anche in questo caso, quindi, parliamo di strumenti concreti esistenti da collocare, tuttavia, in un quadro più ampio di politica industriale, da realizzare con strumenti di programmazione quali appunto gli Accordi di programma. 

Transizione 4.0 

Il Pnrr prevede quasi 19 miliardi di euro per sostenere, tramite agevolazioni fiscali, gli investimenti delle imprese in beni strumentali materiali e immateriali 4.0, nonché attività di R&D&I.

Questa linea di intervento è già stata oggetto di un’ampia analisi critica sul numero precedente di OPM. Queste risorse non possono essere elargite alle imprese senza la definizione di precisi vincoli sociali e industriali al loro utilizzo. Andrebbero pertanto definiti strumenti (Contratti o Accordi di programma) in grado di fissare precisi impegni da parte delle imprese che intendono fruire di questi sostegni. A titolo di esempio:

  • il divieto di procedere con licenziamenti o con altre forme di riduzione dell’occupazione per i prossimi dieci anni;
  • il divieto di delocalizzare la produzione o parti di essa, così come di esternalizzare parti del ciclo, di appaltare ecc.;
  • meccanismi premianti per chi intende reinternalizzare, generando incrementi occupazionali, parti del ciclo precedentemente esternalizzate o delocalizzate;
  • l’impegno a garantire il pieno esercizio dei diritti sindacali: la contrattazione di secondo livello; la possibilità di contrattare qualità e volumi degli investimenti e l’organizzazione del lavoro (compresi tempi e metodi); la rappresentanza democratica di tutti i lavoratori coinvolti nel processo produttivo (contrattazione inclusiva ecc.);
  • piani di miglioramento dell’ambiente di lavoro in grado di assicurare condizioni di salute e sicurezza tramite investimenti e interventi adeguati ecc.

Conclusioni

Abbiamo analizzato i settori dell’occhialeria e della refrigerazione, che costituiscono due specializzazioni produttive del territorio bellunese e che sono attraversati da processi di riorganizzazione e di crisi molto significativi. 

La ricostruzione dei cicli di produzione e delle filiere è avvenuta in maniera collettiva, tramite momenti di inchiesta condotti con i delegati e i funzionari sindacali di questi settori. In maniera altrettanto collettiva sono state discusse e definite le ipotesi di politica industriale possibili per questi settori, alla luce degli strumenti già previsti dalla normativa e dal Pnrr. 

Vanno evitate illusioni sul fatto che governo e Confindustria (o le singole imprese) si muoveranno, spontaneamente, nelle direzioni indicate. Non basta, cioè, indicare gli obiettivi giusti e gli strumenti concreti per perseguirli: sarà tutto rimesso al conflitto di classe. Ecco perché la costruzione di un punto di vista autonomo e indipendente delle lavoratrici e dei lavoratori appare come un momento ineludibile per mettere in campo iniziative concrete, che consentano di tracciare e sostenere politiche industriali e forme di intervento pubblico alternative alla logica egemone. 

La digitalizzazione secondo il Recovery

Francesco Garibaldo

Matteo Gaddi ha analizzato l’insieme del Piano nazionale di ripresa e resilienza (Pnrr). Data l’importanza della digitalizzazione, può essere utile un approfondimento specifico di tale strategia applicata alle imprese.

Nel Pnrr la digitalizzazione e l’innovazione sono uno dei tre assi strategici del piano che prevede sei missioni articolate in sedici componenti. Essa informa la Missione 1 dal titolo “Digitalizzazione, innovazione, competitività e cultura” che a sua volta registra tre componenti: la pubblica amministrazione, le imprese e il turismo. Mi concentrerò sulla seconda componente che viene classificata come “Transizione 4.0”.

Vale la pena riportare per intero la descrizione del compito di “Transizione 4.0”: 

La seconda componente riguarda l’innovazione e la digitalizzazione delle imprese (Transizione 4.0), ivi comprese quelle del comparto editoria e della filiera della stampa, la realizzazione di reti ultraveloci in fibra ottica, 5G ed investimenti per il monitoraggio satellitare. In quest’ottica, gli incentivi fiscali inseriti nel Pnrr sono riservati alle imprese che investono in beni strumentali, materiali e immateriali, necessari a un’effettiva trasformazione digitale dei processi produttivi, nonché alle attività di ricerca e sviluppo connesse a questi investimenti. Si prevedono inoltre progetti per sostenere lo sviluppo e l’innovazione del Made in Italy, delle catene del valore e delle filiere industriali strategiche, nonché la crescita dimensionale e l’internazionalizzazione delle imprese, anche attraverso l’utilizzo di strumenti finanziari a leva.

Sotto un’unica voce, quindi, sono ricompresi sia l’obiettivo della digitalizzazione, interpretato come processo innovativo, sia la realizzazione delle infrastrutture necessarie a sfruttare in modo efficace le potenzialità del digitale, avendo come platea tutte le imprese, ma con una particolare attenzione alle catene del valore e alle filiere strategiche. 

La sola componente riservata alle imprese vale 24,3 miliardi cioè quasi il 60% della Missione 1 che a sua volta rappresenta poco più del 21% del totale del Piano. Se si considerano sia i progetti nuovi che quelli in essere, risulta la seconda più rilevante in termini di risorse, dopo la “rivoluzione verde e la transizione ecologica”, delle sei missioni del Piano. D’altra parte, considerando solo i nuovi progetti le prime due risultano equivalenti. 

Questa componente prevede cinque interventi: la vera e propria “Transizione 4.0”, che impegna circa il 60% dei 24,3 miliardi previsti, e poi, in ordine di importanza: “reti ultraveloci”, “politiche industriali di filiera e internazionalizzazione”, “tecnologie satellitari ed economia spaziale”, “investimenti ad alto contenuto tecnologico” (cioè sostanzialmente l’industria dei microprocessori).

A parte vengono trattati gli interventi pubblici infrastrutturali per sviluppare, come viene sottolineato, azioni orizzontali e automatiche in una logica di neutralità tecnologica. Qui lo strumento principe è il credito di imposta, seguito da incentivi mirati, come nei casi delle filiere e dell’internazionalizzazione delle imprese.

Già dai titoli dei capitoli si comprende che il processo viene concepito come un adeguamento in itinere a un modello competitivo le cui caratteristiche fondamentali sono, tuttavia, di fatto già parte di uno standard definito: quello del progetto tedesco Industria 4.0 che, nella sua gestazione, risale al 2011.

Alla base c’è il concetto di sistemi cyber-fisici, che su scala macro sono costituiti da reti globali che incorporano macchinari, sistemi di stoccaggio e siti produttivi attraverso la cosiddetta “Internet delle cose” (Internet of Things, IoT), che collega “oggetti intelligenti” in grado di connettersi a una rete per elaborare dati e scambiare informazioni con altri oggetti. 

 Nella manifattura una delle idee chiave del nuovo standard è stata così riassunta da Hirsch-Kreinsen nel 2014: 

Raggiungere un nuovo livello di automazione che è basato sulla ottimizzazione continua di componenti di sistema decentrati e intelligenti e sulla loro capacità di autoregolarsi rispetto a condizioni esterne che cambiano dinamicamente, per esempio le condizioni dei mercati di sbocco, della produzione e delle catene logistiche, o a richieste in tempo reale dell’ambiente esterno [..], in altre parole i limiti attuali tecnologici ed economici dell’automazione stanno per essere spezzati ed estesi in risposta alle nuove domande poste dalla flessibilità.

Si tratta cioè di conquistare per via tecnologica una flessibilità estrema, in tempo reale, senza dover sacrificare i vantaggi storici della produzione di massa; di qui la teorizzazione del cosiddetto lotto zero o lotto uno, a seconda dei termini che vengono preferiti. 

Di cosa si tratta? La produzione di massa del Novecento si è basata sull’idea di ridurre i costi di produzione con la catena di montaggio e la riduzione di lavori complessi a lavori più semplici, dove possibile elementari. Questo ha funzionato benissimo finché si è trattato di produzione di beni uguali tra loro o con ridottissime differenze. La catena di montaggio, infatti, presuppone di potere programmare quantità significative di produzione per periodi definiti con notevole anticipo: nella programmazione entrano quindi un numero minimo di pezzi da realizzare e la dimensione dei lotti da produrre, che cambia a seconda dei prodotti. 

I pezzi necessari al processo produttivo, o le parti premontate utilizzate nell’assemblaggio finale, vengono fatti affluire alla catena con regolarità e precisione. Il limite di questo sistema produttivo è determinato dal fatto che a ogni cambio significativo di prodotto la catena va riorganizzata anche fisicamente: cambiano le distanze tra le singole postazioni, cambiano i componenti utilizzati, cambiano gli strumenti necessari. 

Questi cambiamenti per l’impresa comportano un doppio costo: da una parte quello costituito dal tempo perso per riattrezzare e risettare la catena, dall’altra la necessità di disporre di nuove attrezzature. Si pensi che nell’industria automobilistica ci sono 20.000 parti dettagliate con circa 1.000 componenti chiave da gestire, il che significa che le possibili configurazioni dei prodotti finali sono, in teoria, milioni; mentre nella realtà concreta della produzione si può comunque parlare di diverse migliaia di prodotti che vengono realizzati e che differiscono in base alle varianti e agli optional.

L’idea di personalizzare in maniera spinta il prodotto con questo modello era quindi irrealizzabile, al massimo la customizzazione poteva avvenire tramite attività di post produzione di tipo estetico o tramite l’aggiunta di parti non funzionali. La possibilità offerta della digitalizzazione consiste nel riuscire a gestire e processare, sulla stessa linea di montaggio, prodotti anche molto differenti tra loro, concepiti e progettati per soddisfare la richiesta di un singolo cliente, senza dovere riattrezzare la linea a ogni cambio di prodotto. Per esempio, una motocicletta personalizzata per un cliente specifico può essere prodotta sulla stessa linea di montaggio dove vengono alternati prodotti diversi, sino al caso estremo in cui vengono inseriti in essa prodotti tutti diversi, avviati alla produzione in modo casuale, cioè senza alcuna pianificazione preventiva, ma semplicemente sulla base degli ordini di produzione che vengono acquisiti.

Sostanzialmente la programmazione della produzione avviene in tempo reale, sulla base delle richieste che pervengono dai singoli clienti. Un esempio personale: ho comprato un’auto nuova e mi è stato comunicato che la “mia auto” con le “mie specifiche” era stata messa in produzione, ovviamente assieme ad altre diverse da essa, ma sulla stessa linea di montaggio. In questo modo il lotto che è possibile realizzare sia tecnicamente che economicamente è il lotto di un solo prodotto: quello che in precedenza è stato indicato come il “lotto uno” o, enfaticamente, il “lotto zero”. Questa riconfigurazione continua e flessibile dei processi produttivi, tramite le innovazioni tecnologiche della digitalizzazione, consente di combinare i vantaggi della produzione di massa, cioè di sfruttare le economie di scala derivanti dai grandi volumi, con quelli di una produzione di tipo “artigianale”, cioè in grado di garantire un prodotto personalizzato.

La seconda idea chiave è costituita dalla riorganizzazione delle catene di subfornitura che, tramite queste nuove tecnologie, verrebbero organicamente integrate nel modello flessibile delle imprese centrali, a costo ovviamente di una oggettiva subordinazione strutturale. Una conseguenza di tale processo è la possibilità di integrare organicamente anche attività geograficamente disperse, arrivando sino al singolo individuo: fenomeno al quale comunemente ci si riferisce con il termine di “economia delle piattaforme”. 

Cosa si intende quando, parlando di nuovo tipo di impresa, si utilizza il termine “piattaforma”? In sostanza si tratta di un’attività economica di intermediazione online; quando questa attività riguarda il lavoro vi è la possibilità di lavorare senza un orario predefinito e senza una sede specifica – come accade oggi per chi lavora da casa – e, cosa molto rilevante, la paga può essere calcolata sulla base di una retribuzione a pezzo per un singolo compito da svolgere o per il singolo bene da produrre. I giganti di questo nuovo settore sono Google, Apple, Facebook, Netflix e Amazon. Queste attività mediate dalla rete consentono alle imprese di esercitare dei livelli molto elevati di controllo sulle prestazioni di chi lavora, e anche sugli utenti, tanto che che questa possibilità ha dato origine ad una nuovo fenomeno definito da alcuni come “capitalismo della sorveglianza”.

La nuova forma di impresa, intesa come piattaforma, è importante perché non riguarda solo le aziende che dominano la rete, ma diventa il modello di riferimento trasversale a tutti i settori, da quelli industriali tradizionali a quelli puramente finanziari, attraversando anche i servizi e le attività commerciali tradizionali.

Infine, la terza idea chiave è costituita dalla valorizzazione estrema dei prodotti fisici attraverso l’integrazione diretta di servizi a richiesta, i cosiddetti “prodotti intelligenti”, resi tali dall’inserimento di tecnologie digitali ed Ict che consentono loro di ricevere, immagazzinare, elaborare e trasmettere dati e informazioni.

Il punto è che tale processo non è solo e principalmente tecnologico, infatti non è nemmeno omogeneo e lineare; più che di uno standard si tratta di obiettivi perseguiti e ottenuti con percorsi alternativi e da un punto di vista sociale con risultati opposti.

Vale la pena, inoltre, sottolineare che la formula di interventi automatici e orizzontali esclude, in teoria, un ruolo selettivo e di orientamento strategico da parte del potere pubblico, in modo coerente con l’idea di perseguire modelli e standard ben definiti.

Un’analisi anche superficiale di quanto già realizzato da aziende innovative non solo in Germania, ma anche in Italia, evidenzia come la situazione sia tutt’altra.

Il motore trainante non è la tecnologia ma una trasformazione radicale del rapporto tra produzione e mercato, con una preminenza della domanda in tempo reale come criterio fondante dei modelli di impresa e della loro organizzazione; la tecnologia è lo strumento per implementare questo modello. In assenza di condizionamenti sociali importanti, come per esempio i sindacati, la trasformazione è guidata dall’imperativo di eliminare ogni tempo morto e di disciplinare la forza lavoro in modi senza precedenti, grazie alla possibilità di un monitoraggio costante della prestazione lavorativa tramite, appunto, questi dispositivi e le tecnologie della rete. Parallelamente è stato costruito il mondo delle piattaforme logistiche, del crowd-working, dei lavoretti, di quei lavori cioè, legati alle piattaforme online in cui i committenti postano su una bacheca virtuale i lavori disponibili e si rivolgono a chiunque desideri candidarsi a svolgere quel lavoro.

Analogamente i rapporti tra imprese centrali e rete produttiva – specialmente di fornitura, in assenza di poteri pubblici interventisti – spostano il rapporto di potere in maniera radicale a favore delle aziende centrali; in una situazione di reti globali o, nella nuova versione post pandemia, di reti per grandi aree geo-economiche, questi sbilanciamenti di potere si traducono in sentieri di crescita industriale depauperati per i Paesi e le zone satellite.

Non si intende mettere in discussione la necessità di implementare processi di digitalizzazione dei processi produttivi, ma nel perseguirli occorre mettere al centro dei criteri sociali selettivi su come realizzarla, in particolare dal punto di vista del lavoro. Un conto, per esempio, è l’introduzione di strumenti che alleggeriscono, tramite interfacce intelligenti e robot connessi, il carico fisico e mentale di chi lavora, o la capacità di leggere in anticipo i segnali inerenti alla fatica della prestazione lavorativa e/o afferenti il rischio per la salute e sicurezza nelle attività svolte, tanto da individuare gli oggettivi elementi di pericolo. Completamente un altro conto è l’algoritmo che controlla i fattorini di Amazon, o che definisce il taglio dei tempi di lavoro e che viene realizzato grazie a un controllo diffuso e in tempo reale del processo produttivo, teso all’eliminazione di tutti i “tempi morti”, considerando tali anche i tempi fisiologici di recupero tra i compiti lavorativi. 

Ciò richiede un’iniziativa sindacale che non può essere ristretta, come sta accadendo, solo ai punti forti della presenza sindacale. Questo presuppone che vi siano delle linee guida pubbliche, che sia sancito il diritto all’informazione anche nelle aziende minori nel momento dell’introduzione di tali trasformazioni, e che si sviluppi una discussione pubblica nazionale sulle modalità e gli obiettivi che si vogliono raggiungere. Analogamente serve un intervento di orientamento e sostegno attivo, da parte dei poteri pubblici, sulla riorganizzazione delle catene di fornitura con particolare attenzione alle Pmi e alle microimprese. Questi interventi, per ora insufficienti, hanno bisogno di trovare una spinta nei movimenti sociali, oltre alla sfera del sindacato.

Vi è infine il problema dell’occupazione. È troppo presto per riuscire a trarre conclusioni fondate sugli impatti occupazionali di un esteso processo di digitalizzazione. I risultati oggi disponibili sono inconcludenti e certamente fortemente differenziati da un settore all’altro, ma è certamente prevedibile che tali effetti dipenderanno anche da come si realizzerà il processo e ancora una volta il potere pubblico deve maturare delle opinioni fondate su cosa va incentivato e cosa no, e su un nuovo corso di politiche per la piena occupazione.

Per quanto riguarda gli aspetti infrastrutturali, gli obiettivi sono da raggiungere il più rapidamente possibile poiché costituiscono il presupposto materiale di ogni possibile scelta. Ma anche in questo caso si assiste a un grave ritardo, come nel caso delle rete a banda ultralarga, imputabile in gran parte alla dismissione di un ruolo attivo dello Stato. 

Bibliografia

D. Freddi, «Gli effetti occupazionali della digitalizzazione – una rassegna della letteratura», fondazionesabattini.it. 

F. Garibaldo, «Un documento di impostazione su Industria 4.0», fondazionesabattini.it. 

F. Garibaldo, E. Rebecchi (a cura di), AI&Society, volume 33, numero 3, agosto 2018.

F. Garibaldo (a cura di), «Divisione del lavoro, reti di impresa e flessibilità del lavoro: modelli alternativi», in Atti dei convegni dei Lincei 172, Accademia Nazionale di Lincei, Roma, 2001.

F. Garibaldo, «Il capitalismo delle piattaforme», in Lavoro alla spina, welfare à la carte – Lavoro e Stato sociale della gig economy, a cura di A. Somma, Meltemi, Milano 2019.

F. Garibaldo, «Recensione di Il Capitalismo della Sorveglianza. Il futuro dell’umanità nell’era dei nuovi poteri», in Quaderni di rassegna Sindacale, n. 1-2, 2020.

F. Garibaldo, «Una nuova fase del capitalismo, una nuova classe operaia. Quali conseguenze politiche?», in Economia& Lavoro, n. 2, 2020.

N. Srnicek, Platform Capitalism, Polity Press, Cambridge 2017.

Il Recovery è per le imprese, non per il lavoro

Matteo Gaddi

Recovery  plan: di cosa si tratta e di quali risorse parliamo

Sono occorsi quattro mesi alle istituzione comunitarie per arrivare, il 21 luglio 2020, a definire un documento di conclusioni che combina il futuro Quadro finanziario pluriennale (Qfp, sostanzialmente il “bilancio” europeo) con uno strumento per fronteggiare la crisi straordinaria provocata dalla pandemia da Covid-19, chiamato Next Generation Eu, cioè con quello che nel dibattito corrente è passato come Recovery plan.

Se il Qfp costituisce uno strumento ordinario, il Next Generation Eu dovrebbe essere inteso e progettato come un piano straordinario, in grado di fronteggiare la natura eccezionale della situazione economica e sociale dovuta alla crisi Covid-19: infatti, lo scopo di questo strumento è quello di definire un piano per la ripresa europea costituito da investimenti pubblici e privati a livello europeo; tuttavia, come vedremo, il rischio di fallire rispetto alle intenzioni dichiarate è molto elevato. Ancora una volta, quindi, le lungaggini delle trattative in sede comunitaria, ma soprattutto gli atteggiamenti profondamente diversi tra Paesi membri, hanno pesantemente segnato gli esiti della discussione. 

Per finanziare tale piano, la Commissione potrà contrarre prestiti sui mercati dei capitali: tali importi serviranno a sostenere i programmi dell’Unione in conformità al Next Generation Eu; si tratta, indubbiamente, di una novità di grande rilievo che rompe un tabù, ossia per la prima volta la Commissione europea accetta di finanziare un programma di spesa indebitandosi. Nonostante non si possa parlare di eurobond, questo aspetto rappresenta sicuramente un elemento molto importante, che se non altro consente di parlare di una rottura, almeno temporanea con l’approccio precedente. 

I prestiti da contrarre sul mercato dei capitali potranno arrivare a 750 miliardi di euro; la raccolta di queste risorse cesserà alla fine del 2026: 360 miliardi di euro saranno erogati come prestiti agli Stati membri, e mentre gli altri 390 miliardi come sovvenzioni. Quindi non tutte le risorse saranno concesse “a fondo perduto” agli Stati membri per realizzare gli investimenti e gli interventi previsti dai rispettivi Piani nazionali: i 360 miliardi, essendo prestiti, dovranno essere restituiti al livello comunitario dagli Stati che ne usufruiranno. 

Questo aspetto si presta a una riflessione, in quanto le risorse del Recovery europeo non saranno nemmeno “gratuite”: i piani nazionali devono essere approvati dalla Commissione europea, sia per quanto riguarda i progetti di investimento, sia per quanto riguarda le riforme da attuare, che sostanzialmente dovrebbero corrispondere alle Raccomandazioni che le istituzioni comunitarie rivolgono ai Paesi membri. 

Il governo italiano ha deciso di utilizzare l’intero ammontare di risorse previsto per il nostro Paese, ovvero sia i 68,9 miliardi di sovvenzioni, sia i 122,6 miliardi di prestiti: in questo senso l’utilizzo di tutti i 191,5 miliardi sarà assoggettato alle regole europee, cioè alle “condizionalità” (che poi vedremo). Questa è la probabile ragione per la quale alcuni Stati (Spagna e Portogallo) hanno manifestato perplessità, tanto che in un primo momento si sono detti non interessati a richiedere l’ammontare dei prestiti previsti per i loro Paesi. 

In effetti si accede a un prestito se le condizioni sono favorevoli, intese sia come la piena possibilità di decidere in merito all’utilizzo delle risorse ottenute, sia come costo del finanziamento. Da quest’ultimo punto di vista, che costituisce il vero tema del debito, è utile sottolineare che le ultime aste del Tesoro italiano, come si vede a titolo di esempio dalla tabella seguente, sono andate benissimo.

DataTitoloImporto collocatoImporto richiestoCedolaRendimento lordo
14 ottobre 2020Btp 7 anni225039490.95%0.34%
12-13 novembre 2020Btp 7 anni175027700.95%0.35%
10-11 dicembre 2020Btp 7 anni300041930.95%0.19%
14-15 gennaio 2021Btp 7 anni450064300.25%0.30%
11-12 febbraio 2021Btp 7 anni400058700.25%0.18%
11-12 marzo 2021Btp 7 anni300045790.25%0.31%
7 aprile 2021Btp 7 anni7000649320.25%0.36%

Per fare qualche ulteriore esempio, l’asta di aprile di Bot a 12 mesi ha consentito di collocare 7 miliardi di euro di titoli (a fronte di una domanda di 9,599 miliardi di euro), con un rendimento lordo composto del -0,436%; mentre quella di Bot a 6 mesi ha consentito di collocare 6,5 miliardi di euro di titoli (a fronte di una domanda di 8,694 miliardi di euro), con un rendimento lordo composto del -0,48%. Anche sulle scadenze più lunghe i risultati sono molto positivi. Il 3 marzo 2021 il Btp “Green” con scadenza al 30 aprile 2045 ha raccolto richieste per 83,309 miliardi di euro (8,5 miliardi assegnati) con un rendimento lordo dell’1,547%. Analoghi risultati positivi sono stati conseguiti con l’emissione del Btp “Futura”. 

Come si vede, l’importo collocato è stato sempre inferiore a quello richiesto, segno che vi è un’elevata domanda, con cedole decisamente basse, il che significa un basso costo di finanziamento del debito. Ovviamente, si dovrebbe monitorare l’andamento della domanda nei prossimi mesi e la composizione dei soggetti richiedenti (retail, investitori istituzionali, italiani o stranieri, ecc.). 

Sicuramente, al di là di questa verifica, è possibile affermare che non esiste (né è mai esistito) un problema di pagamento del debito italiano e della sua collocazione. Il sistema di collocamento dei titoli di debito dello Stato italiano ha sempre funzionato molto bene (anche dal punto di vista dell’utilizzo delle innovazioni tecnologiche: in Italia è dagli anni Novanta che viene pienamente utilizzato il Mercato telematico). La domanda di Btp è sempre stata piuttosto elevata: per le banche commerciali i Btp rappresentano un rendimento sicuro e privo di rischi (anche con cedole basse il guadagno per le banche è sempre piuttosto rilevante). Quando nel 2011-2012 diverse banche straniere, prese dal panico, iniziarono a vendere titoli di Stato italiani, questi vennero acquisiti dalle banche italiane realizzando rilevanti guadagni.

Difficile dire se lo Stato italiano possa emettere di più, ma sicuramente la sua velocità di emissione (e quindi di raccolta delle risorse) è molto più elevata dei meccanismi europei. Potrebbe essere interessante verificare se esistono tendenze in aumento del rapporto tra quantità offerta e quantità domandata, come sembrano indicare i dati da parecchio tempo a questa parte.

Indubbiamente a questi risultati ha contribuito la politica monetaria della Bce, in particolare mediante l’utilizzo del Pepp (Pandemic emergency purchase programme), cioè una misura di politica monetaria “non-standard” attivata dal marzo 2020 per fronteggiare gli effetti della pandemia sul piano monetario. Tramite questo programma la Bce acquista titoli emessi tanto dal settore pubblico quanto da quello privato: la dote iniziale di 750 miliardi di euro è stata aumentata di 600 miliardi nel giugno del 2020 e di ulteriori 500 nel dicembre del 2020 portando la disponibilità complessiva a 1850 miliardi di euro. 

La Bce non sembra affatto intenzionata a ridurre la portata di questo intervento. L’11 marzo il Consiglio direttivo della Bce, comunicando le decisioni di politica monetaria, ha sottolineato che «continuerà a condurre gli acquisti netti di attività nell’ambito del Pepp almeno sino alla fine di marzo 2022 e, in ogni caso, finché non riterrà conclusa la fase critica legata al Coronavirus»; sottolineando che nel prossimo trimestre gli acquisti nell’ambito del Pepp sarebbero stati condotti a un ritmo significativamente più elevato rispetto ai primi mesi del 2021, per preservare condizioni di finanziamento favorevoli che contribuiscono a contrastare lo shock negativo della pandemia sul profilo dell’inflazione. Inoltre, il capitale rimborsato sui titoli in scadenza verrà reinvestito almeno fino alla fine del 2023. 

Anche sui tassi di interesse sulle operazioni di rifinanziamento e sui depositi presso la Bce, la stessa ha previsto livelli molto bassi (attorno allo 0%) e ha confermato la fornitura di abbondante liquidità attraverso le sue operazioni di rifinanziamento, tra cui la terza serie di operazioni mirate di rifinanziamento a più lungo termine (Omrlt-III) dedicata alle banche, al fine di sostenere il credito alle imprese e alle famiglie. Tali decisioni sono state pienamente confermate dal Consiglio della Bce il 22 aprile con la Presidente Lagarde che in conferenza stampa ha definito come “prematura” una diversa strategia. Le politiche monetarie della Bce, quindi, possono essere considerate come espansive e nel medio periodo non dovrebbero esserci inversioni di rotta. 

Secondo le statistiche mensilmente diffuse dalla Banca d’Italia, il sistema Bce-Bankitalia a marzo 2021 deteneva oltre 580 miliardi di euro di debito italiano (cioè poco meno del 25% dell’ammontare complessivo, una quota incomparabilmente più elevata rispetto a 10 anni fa, quando si trattava di pochi punti percentuali), e secondo alcune proiezioni nei prossimi mesi questa cifra potrebbe arrivare a circa 800 miliardi. Insomma l’intervento della Banca centrale ha spuntato le armi di chi, da sempre, lancia allarmi sull’insostenibilità del debito pubblico.

L’austerità è definitivamente sconfitta?

L’ammontare dei debiti pubblici raggiunti da tutti i Paesi, nonché i piani di spesa che si stanno definendo (e in parte attuando), stanno indubbiamente segnando un cambiamento rispetto alle politiche di stretta austerità di qualche tempo fa. 

In Italia, oltre alle risorse del Recovery, nei mesi scorsi sono state messe in campo notevoli risorse da parte del governo con una serie di decreti (“Cura Italia”, “Rilancio”, “Ristori” ecc.) che si sono succeduti dal marzo 2020 a oggi per fronteggiare le conseguenze della crisi. Per esempio, nel documento dell’Ufficio parlamentare di bilancio viene evidenziato l’elenco dei provvedimenti assunti dal governo per far fronte alla crisi Covid-19 che, nel solo 2020, hanno comportato un saldo netto da finanziare pari 214,8 miliardi di euro, con oltre 108 miliardi di indebitamento: cifre che hanno determinato revisioni continue in rialzo del rapporto deficit/Pil.

Nel Documento di economia e finanza (Def) viene infatti riportato l’indebitamento netto delle amministrazioni pubbliche in rapporto al Pil nel 2020, attestatosi al 9,5%, con un incremento di quasi 8 punti percentuali rispetto al 2019 (1,6%), per effetto sia dell’eccezionale calo del Pil, sia delle misure di spesa adottate per mitigare l’impatto economico-sociale della crisi pandemica (in termini assoluti, l’indebitamento netto delle amministrazioni pubbliche è stato di 156,9 miliardi, un livello superiore di 129 miliardi rispetto al 2019). Il rapporto debito/Pil nel 2020 ha raggiunto il 155,8%, a fronte del 134,6% del 2019. 

In aprile, presentando il Def, il governo ha chiesto al Parlamento di elevare il limite di indebitamento netto e di saldo netto da finanziare per il 2021, modificando il sentiero di rientro verso l’Obiettivo di medio termine (Omt) per i prossimi anni; per finanziare ulteriori spese a contrasto della crisi Covid è stato pertanto definito un ulteriore scostamento di 40 miliardi (parte dei quali destinati a costituire un fondo complementare a supporto delle risorse del Pnrr). 

In base all’entità di questa manovra, lo scenario programmatico, quello cioè che incorpora le decisioni prese dal governo, prevede un deficit più elevato del tendenziale nel 2021, pari all’11,8% (9,5% tendenziale) del Pil, mentre per quanto riguarda il rapporto fra debito della pubbliche amministrazioni e Pil, nello scenario viene previsto un ulteriore aumento di 4 punti percentuali al 159,8% (mentre il tendenziale colloca questo rapporto al 157,8%).

Aldilà delle differenze tra quadro tendenziale e programmatico, questi numeri indicano livelli importanti tanto nel rapporto deficit/Pil, quanto in quello debito/Pil: si tratta di conseguenze inevitabili dovute alla necessità di finanziare tramite spesa pubblica la risposta alla crisi Covid-19 (sul contenuto di queste misure il ventaglio di critiche è molto ampio, e in parte le esprimeremo in questo articolo; quello che qui rileva sottolineare è il ritorno a politiche di spesa pubblica di una certa importanza). E soprattutto si tratta di scelte che tutti i governi stanno assumendo. 

Detto questo, si impongono alcune considerazioni, che suggeriscono di mantenere alta la guardia contro i tentativi di ritornare a un quadro di finanza pubblica pesantemente condizionato dall’austerità. 

Nel Def, nella tavola degli indicatori di finanza pubblica viene indicato un percorso di riduzione tanto del rapporto deficit/Pil (dall’11,8% del 2021 al 3,4% del 2024) quanto del rapporto debito/Pil (dal 159,8% del 2021 al 152,7% del 2024). È vero che il miglioramento di questi rapporti può essere attribuito alla crescita del Pil (stimata in +4,5% nel 2021, +4,8% nel 2022, +2,6% nel 2023 e +1,8% nel 2024), ma non è detto che questa sia sufficiente a conseguire risultati sul piano occupazionale e sociale e che pertanto non si rendano necessari ulteriori interventi espansivi. Alcuni passaggi del Def, quindi, lasciano presagire alcune preoccupazioni rispetto alle quali potrebbero aprirsi conflitti di una certa portata. 

La Commissione europea ha attivato la Clausola di salvaguardia generale nel marzo 2020, poi confermata anche nel 2021: rispetto agli obiettivi del Patto di stabilità e crescita, questa clausola in sostanza prevede che «in caso di grave recessione economica della zona euro o dell’intera Unione, gli Stati membri possono essere autorizzati ad allontanarsi temporaneamente dal percorso di aggiustamento all’obiettivo di bilancio a medio termine, a condizione che la sostenibilità di bilancio a medio termine non ne risulti compromessa».

Gli Stati membri sono quindi autorizzati a deviare temporaneamente, come testualmente dice il documento sul Recovery licenziato nel luglio scorso dal Consiglio europeo, dal percorso previsto dal Patto di stabilità e crescita, ma il richiamo a quelle che il livello comunitario considera come condizioni di sostenibilità delle finanze pubbliche è continuo. Per esempio, i piani nazionali sono soggetti al rispetto e all’implementazione delle raccomandazioni espresse dalla Commissione europea ai governi; si tratta delle raccomandazioni specifiche per Paese pubblicate annualmente. Nel caso di piani nazionali di Recovery, questi devono rispettare le raccomandazioni espresse sia nel 2020 che nel 2019; mentre le prime sono abbastanza “leggere” essendo state definite in piena crisi pandemica, le seconde sono assai più severe. 

Per l’Italia, dal punto di vista dei conti pubblici viene prescritto di assicurare una riduzione nominale della spesa pubblica primaria dello 0,1% nel 2020, corrispondente a un aggiustamento strutturale annuale dello 0,6% del Pil sulla base dei requisiti del Patto di stabilità e crescita. La Commissione ebbe modo di sottolineare che sulla base delle proprie previsioni per l’Italia sussiste il rischio di una deviazione significativa dal percorso di aggiustamento, e che pertanto sarebbe stato necessario utilizzare eventuali spazi (windfall gains) per ridurre l’indebitamento. Analoghe preoccupanti raccomandazioni vennero espresse in riferimento alla spesa pensionistica, considerata come la più elevata dell’Unione europea: sostanzialmente venne indicata la necessità della piena implementazione della riforma Fornero. 

Ovviamente queste raccomandazioni saranno oggetto di negoziazione con l’Italia quando verrà preso in esame, per l’approvazione, il Pnrr (il Recovery plan italiano); il fatto che siano state espresse non rappresenta di per sé la certezza della loro piena implementazione, ma il loro tenore lascia trasparire come sulla vicenda della spesa pubblica si debba continuamente mantenere alta la guardia. 

Il grande assente: il lavoro

Per comprendere come il Pnrr guardi al lavoro sarebbe sufficiente leggere la parte dedicata a come il governo italiano intende rispondere alle Raccomandazioni della Commissione europea. Mentre buona parte di queste Raccomandazioni, come spiegato in questo articolo, hanno contenuti e caratteri molto preoccupanti, quella sul carico fiscale sul lavoro appare interessante: la Commissione, infatti, raccomanda all’Italia di «spostare la pressione dal lavoro». 

La risposta del Pnrr è disarmante: dopo aver richiamato, anche correttamente, la riduzione del cuneo fiscale (i famosi 80 euro, poi diventati 100), il governo non trova di meglio che rivendicare una serie di misure di sgravi fiscali per le imprese. Si tratta della fiscalità di vantaggio al Sud, che riduce del 30% i contributi sociali alle imprese del Mezzogiorno, e dell’azzeramento dei versamenti contributivi sulle nuove assunzioni di donne e giovani. 

Appare chiaro che non esiste nemmeno l’idea che lo Stato possa farsi creatore di nuova occupazione, ma che al contrario questa debba essere unicamente lasciata alle decisioni delle imprese, ovviamente dietro finanziamento pubblico. Lo Stato, in questa visione, non scompare, ma diventa funzionale a un progetto economico-sociale. Più in generale gli unici riferimenti al tema dell’occupazione vengono risolti con il classico schema neoliberale di creare opportunità di lavoro: in questo senso vanno letti gli «investimenti in attività di upskilling, reskilling e life-long learning di lavoratori e imprese, che mirano a far ripartire la crescita della produttività e migliorare la competitività delle Pmi e delle microimprese italiane».

Insomma, il problema di trovare lavoro sembra ridursi al tema di fornire ai lavoratori un’adeguata formazione in modo che il loro “capitale umano” (termine orribile, che ritorna continuamente nel Piano) possa essere speso sul mercato. Si tratterebbe, quindi, di fornire le giuste competenze, tramite appunto formazione e riqualificazione, in modo da sostenere “l’occupabilità” dei lavoratori: insomma si tratta, nella migliore tradizione neoliberale, di creare opportunità, non di garantire diritti (e il diritto al lavoro in Italia è sancito dalla Costituzione). 

Gli oltre sei miliardi previsti per questa parte verranno in sostanza impiegati in attività di formazione, riqualificazione, profilazione e presa in carico di chi cerca lavoro. Gli obiettivi strategici di questa missione sono due. Il primo è quello di favorire le transizioni lavorative dotando le persone di formazione adeguata. Il termine transizioni lavorative, inserito in sordina, lascia presagire come il governo si attenda un significativo incremento di licenziamenti nei prossimi mesi; in una versione precedente del Pnrr questo veniva detto a chiare lettere: «Alcuni posti di lavoro potrebbero essere definitivamente perduti – anche per il progredire della rivoluzione tecnologica digitale – e sarà necessario affrontare un processo di riallocazione tra settori e località. I servizi pubblici per l’impiego e il loro coordinamento con i servizi privati devono essere potenziati per facilitare questo processo».

Questo passaggio, evidentemente tolto per evitare che il Pnrr si prestasse a ulteriori critiche, è particolarmente grave: il governo sembra riconoscere che la rivoluzione tecnologica, i cui investimenti intende finanziare direttamente (vedasi il paragrafo successivo), avranno come effetto quello di una riduzione occupazionale, ma immagina di risolvere questo problema non facendosi carico della creazione di nuovi posti di lavoro, bensì demandando il tema ai servizi di collocamento, oltretutto in coordinamento con le agenzie private; come se la questione della disoccupazione fosse risolvibile facendo semplicemente incontrare l’offerta di lavoro – dei lavoratori – e la domanda di lavoro delle imprese (che evidentemente si colloca su livelli troppo bassi).

Ecco quindi il secondo obiettivo strategico: quello di ridurre il mismatch di competenze, come se il tema della disoccupazione fosse riducibile a un disallineamento tra le competenze richieste e quelle disponibili ai lavoratori. Il problema, invece, in presenza dei tassi di disoccupazione che conosciamo, è quello della mancanza di lavoro, che andrebbe creato. E allora, sostanzialmente gli unici interventi previsti riguardano il finanziamento del Programma nazionale per la garanzia occupabilità dei lavoratori (Gol) e l’adozione del Piano nazionale nuove competenze. 

La retorica sull’occupazione femminile si riduce a ben poca cosa nel Pnrr: la promozione dell’imprenditoria femminile, il sostegno a progetti aziendali innovativi (digitalizzazione, energia verde ecc.) per imprese già costituite a conduzione femminile, il Sistema di certificazione della parità di genere. Dulcis in fundo, con 650 milioni di euro verrà finanziato il Servizio civile universale: cioè, in buona parte dei casi, lo svolgimento di lavoro non pagato.

Un Piano a misura di impresa

Il Pnrr, come del resto i principali provvedimenti assunti dal governo italiano per fronteggiare la crisi Covid da marzo in avanti, sono stati pensati avendo come unico riferimento le esigenze dell’impresa. 

Più in generale, l’impianto complessivo risponde alla classica definizione di politiche industriali neo-liberali di tipo “orizzontale”: cioè di politiche finalizzate a creare il miglior ambiente possibile (“improve the business environment”) per le attività delle imprese private, bandendo ogni intervento pubblico in quanto considerato distorsivo del mercato. All’interno di questo quadro teorico, i migliori strumenti di “politica industriale” riguardano la defiscalizzazione o comunque il vantaggio fiscale per le imprese, policy di concorrenza e anti-trust, incentivi per attrarre investimenti esteri, politiche di deregolazione (meglio, di diversa regolazione) di alcuni “mercati” tra i quali ovviamente quello del lavoro (formazione per i lavoratori, a carico del pubblico), nel finanziamento (pubblico) di attività di ricerca e sviluppo i cui risultati verranno poi utilizzati dalle imprese ecc. Le scelte strategiche e di investimento sono di stretta competenza delle imprese, senza nessun ruolo di programmazione o di indirizzo da parte del pubblico; di proprietà pubblica, quindi, neanche a parlarne. 

Questo impianto è chiaramente ravvisabile nel Pnrr. Addirittura la parte relativa alla ricerca viene significativamente titolata “Dalla ricerca all’impresa”: i principali progetti di ricerca previsti dovranno essere condotti da partenariati pubblico-privati, i cosiddetti “campioni nazionali di R&S” su alcune “Key Enabling Technologies” dovranno nascere attraverso università, centri di ricerca e imprese; gli “ecosistemi dell’innovazione” dovranno fornire attività formative condotte in sinergia dalle università e dalle imprese e finalizzate a ridurre il mismatch tra competenze richieste dalle imprese e competenze fornite dalle università, nonché dottorati industriali; l’obiettivo assegnato ai Centri di trasferimento tecnologico è «quello di aumentare i servizi tecnologici avanzati a beneficio delle aziende». Gli esempi potrebbero continuare: quasi l’intera parte di Pnrr dedicata alla ricerca la declina come funzionale alle esigenze dell’impresa. 

Lo stesso approccio di funzionalità al mondo imprenditoriale viene assunto nelle parti del Pnrr dedicate alla riforma della Pubblica amministrazione e della Giustizia.

Il medesimo ragionamento potrebbe farsi a proposito di molti interventi infrastrutturali, si pensi per esempio al modo in cui si parla della connessione veloce e ultraveloce: si sottolinea che le imprese potrebbero «usufruire di diverse “tecnologie 4.0” (sensori, l’Internet of Things, stampanti tridimensionali, ecc.) che richiedono collegamenti veloci e con bassi tempi di latenza». Vengono cioè menzionate tecnologie in uso presso le imprese e finalizzate ad aumentare esclusivamente la redditività delle stesse, con effetti spesso critici sul mondo del lavoro.

Ancora più esplicito è il Pnrr quando si tratta di destinare contributi pubblici alle imprese per realizzare investimenti: le risorse pubbliche verranno concesse in maniera molto generosa e senza imporre nessun vincolo ai beneficiari. Si tratta dell’investimento “Transizione 4.0”, al quale sono destinati 13,97 miliardi di euro (a cui si aggiungono oltre 5 miliardi del Fondo complementare nazionale, cioè risorse con le quali il governo italiano ha integrato la portata del Recovery. In totale, quindi, 18,461 miliardi). Si tratta di risorse destinate a incentivi fiscali a favore delle imprese che decidono di investire in macchinari e impianti 4.0 «per aumentare la produttività, la competitività e la sostenibilità delle imprese italiane». 

Questo intervento, rispetto al precedente Piano “Industria 4.0” introdotto dall’allora ministro Calenda, conferma l’ampliamento (già in essere a partire dal 2020) dell’ambito di imprese potenzialmente beneficiarie grazie alla sostituzione dell’iper-ammortamento con il meccanismo del credito di imposta: mentre il primo determina vantaggi fiscali solo per le imprese con base imponibile positiva, il secondo vale indistintamente per tutte. Inoltre, in maniera assai generosa, il Pnrr amplia il ventaglio degli investimenti immateriali agevolabili e aumenta le percentuali di credito e dell’ammontare massimo di investimenti incentivati: cioè alzando tutti i massimali aumenta le risorse pubbliche a favore della singola impresa. 

Poiché nel Pnrr non ci sono ulteriori chiarimenti di come verranno utilizzate queste risorse, per comprendere meglio di cosa si tratta è necessario consultare un documento redatto dal Servizio studi della Camera e del Senato. Per il credito d’imposta per beni strumentali, che riguarda beni strumentali 4.0 e beni capitali immateriali (sia 4.0 che tradizionali), il Pnrr prevede un aumento delle aliquote e dei massimali di agevolazioni fiscali: entrambe misure vantaggiose per le imprese, in quanto l’incremento dell’aliquota significa un incremento del vantaggio fiscale (cioè del credito di imposta) e quello del massimale significa un incremento delle spese massime ammissibili all’agevolazione fiscale. Infatti, per i beni strumentali 4.0 sono previsti notevoli incrementi: a) per spese inferiori a 2,5 milioni di euro, è indicata una nuova aliquota al 50% nel 2021 e al 40% nel 2022; b) per spese superiori a 2,5 milioni di euro e fino a 10 milioni di euro, è indicata un’aliquota al 30% nel 2021 e al 20% nel 2022; c) per le spese superiori a 10 milioni di euro e fino a 20 milioni di euro, è evocato un nuovo massimale, con un’aliquota del 10% nel 2021 e nel 2022. Invece, per quanto riguarda i beni strumentali immateriali 4.0: a) il tasso aumenta dal 15% al 20%; b) l’aumento del tetto delle spese ammissibili passerebbe da 700.000 euro a 1 milione di euro; c) i crediti d’imposta sono estesi anche ai beni immateriali tradizionali, con il 10% per gli investimenti realizzati nel 2021 e del 6% per gli investimenti effettuati nel 2022. Per fare un esempio concreto, se un’impresa investe in un macchinario 4.0, la fruizione di un aliquota al 50% come credito di imposta significa che la metà dell’investimento realizzato produrrà un vantaggio all’impresa nei termini di una riduzione del carico fiscale; quindi un macchinario del valore di un milione di euro, di fatto, è come se venisse pagato mezzo milione di euro, il resto sarà coperto dalla fiscalità generale tramite credito d’imposta.

Analoghi vantaggi fiscali per le imprese sono previsti anche alle spese in ricerca, sviluppo e innovazione, le schede progettuali indicano azioni di sostegno per attività legate a innovazione 4.0, green economy e design. In particolare, prevedono la maggiorazione delle seguenti aliquote e dei seguenti massimali agevolabili: a) R&S: l’aliquota di agevolazione fiscale aumenterebbe dal 12% al 20% con un tetto di 4 milioni euro (in precedenza 3 milioni di euro); b) Innovazione tecnologica: il tasso aumenterebbe dal 6% al 10% con un tetto di 2 milioni (precedentemente 1,5 milioni); c) Innovazione verde e digitale: il tasso aumenterebbe dal 10% al 15% con un massimale di 2 milioni (in precedenza 1,5 milioni); d) Design e concezione estetica: il tasso aumenterebbe dal 6% al 10% con un massimale di 2 milioni (in precedenza 1,5 milioni). 

Come si nota, quindi, aumentano sia le percentuali di credito d’imposta (vantaggio fiscale) che i massimali di spesa. La prima tipologia di crediti è riconosciuta per l’investimento in tre tipi di beni capitali: i beni materiali e immateriali direttamente connessi alla trasformazione digitale dei processi produttivi (cosiddetti “beni 4.0”) nonché i beni immateriali di natura diversa, ma strumentali all’attività dell’impresa. Il Pnrr prevede che, nell’arco del triennio 2020-2022, il credito d’imposta per beni materiali e immateriali 4.0 venga utilizzato mediamente da circa 15.000 imprese ogni anno e che quello per ricerca, sviluppo e innovazione venga utilizzato mediamente da circa 10.000 imprese ogni anno. 

Nel primo numero di OPM abbiamo ampiamente descritto quali sono le conseguenze per i lavoratori derivanti dall’adozione di queste tecnologie da parte delle imprese in termini di intensificazione della prestazione lavorativa, di controllo ecc. In questa sede vale la pena sottolineare come queste risorse (in questo specifico caso si tratta di oltre 20 miliardi di euro) verranno elargite alle imprese senza imporre loro nessun vincolo di tipo sociale o industriale: per esempio il divieto di procedere con licenziamenti, di delocalizzare la produzione, di esternalizzare parti del ciclo e di appaltare ecc. O ancora si sarebbero potute introdurre altre condizionalità quali per esempio la necessità di garantire il pieno esercizio dei diritti sindacali (quante di queste imprese sono disponibili alla contrattazione di secondo livello?), di contrattare qualità e volumi degli investimenti, di garantire la rappresentanza democratica di tutti i lavoratori coinvolti nel processo produttivo (contrattazione inclusiva ecc.), di assicurare condizioni di salute e sicurezza tramite investimenti e interventi adeguati ecc.

Nulla di tutto questo è stato previsto: le imprese potranno così ricevere ingenti finanziamenti pubblici senza essere soggette ad alcun tipo di impegno sociale e industriale. Si tratta di un film già visto: anche l’ingente massa di finanziamenti pubblici alle imprese prevista dai vari decreti varati per fronteggiare la crisi era pressoché completamente scevra da qualsiasi condizionalità sociale; addirittura nel caso degli strumenti di patrimonializzazione (cioè i fondi istituiti per rafforzare il capitale delle imprese) è stato previsto che tale intervento avvenga tramite la sottoscrizione, da parte dello Stato, di titoli di debito delle imprese che non danno diritto di voto al pubblico, in modo da non alterare la governance delle stesse. 

Oltre a questi aspetti, è necessario sottolineare come l’ideologia neoliberista pervada ogni forma di intervento pubblico ammesso. Tutti i provvedimenti assunti dal governo italiano per fronteggiare la crisi Covid-19 assumono come impianto quello definito dal quadro comunitario degli aiuti di Stato dai quali sono escluse le cosiddette “imprese in difficoltà”. 

Si tratta di tutte le imprese che, prima del 31 dicembre 2019, venivano classificate come “in difficoltà”. Per esempio si tratta di imprese che:

  • nel caso di una società a responsabilità limitata, quando più della metà del suo capitale sociale sottoscritto è venuto meno a causa delle perdite accumulate; 
  • quando l’impresa è sottoposta a una procedura collettiva d’insolvenza; 
  • qualora l’impresa abbia ricevuto un aiuto per il salvataggio e non abbia ancora rimborsato il prestito o cessato la garanzia, o abbia ricevuto un aiuto per la ristrutturazione e sia ancora soggetta a un piano di ristrutturazione;
  • nel caso di un’impresa che non sia una Pmi, se negli ultimi due anni (a) il rapporto tra debito contabile e capitale proprio dell’impresa è stato superiore a 7,5 e (b) l’indice di copertura degli interessi Ebidta dell’impresa è stato inferiore a 1,0. 

Come si è visto, l’elenco delle circostanze che permettono di classificare un’impresa come “in difficoltà” è molto ampio e, soprattutto, coinvolge anche imprese che possono essere in fase di ristrutturazione. Questa disposizione rischia di limitare molto la capacità di risolvere le crisi industriali dell’intervento pubblico, come ad esempio prevede la normativa italiana con procedure concorsuali espressamente finalizzate a evitare il fallimento (vedi il caso dell’amministrazione straordinaria). 

Ancora una volta prevalgono le logiche neo-neoliberiste, a prescindere da qualsiasi considerazione sociale e industriale: queste regole escludono dal regime degli aiuti di Stato le imprese che erano già in difficoltà al 31 dicembre 2019 (il 2019 non è stato un anno positivo per l’economia europea, quindi è possibile che molte imprese siano cadute in una situazione di difficoltà già in quell’anno; queste regole europee precludono loro di beneficiare degli aiuti del Quadro temporaneo per cercare di recuperare una situazione meno negativa).

Sembrerebbe un paradosso: gli aiuti di Stato, secondo queste regole, possono essere concessi solo ad aziende “sane”. Non si tratta di un paradosso, ma di una precisa scelta politica: l’intervento pubblico nella struttura industriale, compreso quello classificato come aiuto di Stato, è considerato di per sé dalla Commissione europea come una distorsione del mercato e della concorrenza, ed è quindi da impedire a ogni costo (anche di fronte a pesanti ricadute sociali). Se invece l’intervento pubblico è finalizzato a garantire l’agibilità, la profittabilità e la competitività dell’impresa privata, allora va bene.

In questo caso, le imprese in difficoltà sono in sostanza quelle che nel documento del G30, al tempo presieduto da Mario Draghi, vengono definite come “imprese zombie” («Zombie firms: The dangers of the walking dead»). Per queste ultime le uniche policy che andrebbero previste riguardano gli aggiustamenti del loro business o la chiusura: il termine di “imprese zombie” è stato coniato in Giappone e, a supporto della necessità di far fallire queste imprese, viene citato il fatto che diversi studi dimostrerebbero che queste aziende hanno contribuito alla stagnazione economica del Giappone distorcendo la concorrenza di mercato e deprimendo i profitti e gli investimenti nelle aziende sane. Il report del G30 teme che l’aumento dei debiti delle imprese, nella risposta alla crisi Covid-19, potrebbe creare una nuova ondata di aziende zombie, con conseguenze dannose per le prospettive di ripresa economica. Il rischio di una apocalisse (letterale!) di “imprese zombie” (la cui presenza abbasserebbe investimenti, produttività ecc.) è dovuto alle politiche di bassi tassi di interesse e di interventi governativi a supporto delle imprese in difficoltà. 

Secondo il G30, l’intervento dei governi attraverso programmi di credito nella fase iniziale di risposta della crisi, così come la pressione affinché le banche garantissero prestiti alle imprese, hanno ridotto i tradizionali approcci di valutazione del merito creditizio, compresi gli strumenti più complessi come quelli del pricing approach. In questo modo il debito verrebbe “caricato” su alcune imprese che non possono utilizzarlo al meglio o che possono diventare aziende zombie. Questo vincolerebbe le risorse senza generare un corrispondente valore economico, e creerebbe il potenziale problema delle imprese che falliranno in futuro: i programmi di credito dovrebbero focalizzarsi sulle imprese fondamentalmente sane, e per le quali un ulteriore debito sarebbe sostenibile; le scelte politiche, inoltre, dovrebbero migliorare l’equilibrio tra rischi e ritorni per i prestatori, e far uso delle competenze dei fondi privati e del settore privato per sottoscrivere e prezzare il credito laddove questo non verrebbe elargito senza un intervento a causa di un’eccessiva percezione del rischio.

Chiaramente un approccio di questo tipo preclude qualsiasi politica industriale pubblica degna di questo nome, a prescindere dalle conseguenze sociali e industriali delle dinamiche di “epurazione”, cioè di un “sano” mercato che espelle le imprese in difficoltà per “epurarsi”. Quanto siano “sane” le imprese che restano, il più delle volte generosamente sussidiate dal pubblico (tramite contributi, agevolazioni fiscali ecc.) ovviamente non è mai oggetto di discussione. 

In Italia stiamo vedendo le vittime di questo approccio: su tutte il progetto Italcomp, cioè il tentativo di costituire un polo italiano (che avrebbe potuto essere a maggioranza pubblica) per la produzione di compressori per elettrodomestici; operazione che, se realizzata, avrebbe potuto salvare gli stabilimenti Embraco di Torino e Acc di Belluno. Mentre il polo italiano (e parzialmente pubblico) del compressore per elettrodomestici viene ucciso nella culla, le politiche antitrust e sulla concorrenza dell’Unione europea si voltano dall’altra parte, consentendo alla multinazionale Nidec di condurre operazioni di concentrazione ed espansione.
Meglio togliere di mezzo il pubblico (tramite tonnellate di regolazioni e decisioni politiche), per lasciare spazio alle multinazionali private e al loro business. Anche in questo caso, quindi, lo Stato non scompare ma rinuncia a esercitare un suo ruolo autonomo di politica industriale, limitandosi al ruolo di finanziatore passivo delle imprese. 

La transizione verde e quella digitale: e la struttura industriale italiana?

La Commissione europea ha pubblicato il documento Guidance for Member States il 17 settembre 2020. Oltre all’insistenza sulla realizzazione delle riforme, intese come misure per il raggiungimento degli obiettivi del Recovery plan, sono previste indicazioni precise anche a proposito degli investimenti. Tra gli obiettivi stabiliti dal documento Guidance compare anche quello di rafforzare la resilienza economica e sociale, anche alla luce del fatto che la crisi Covid-19 ha esacerbato gli squilibri macroeconomici e il supporto alla transizione verde e digitale. Per queste due transizioni il documento della Commissione europea ha stabilito che i piani nazionali debbano spiegare la loro coerenza con il piano “European green deal” e con gli obiettivi stabiliti in “Shaping Europe’s digital future”, in particolare devono evidenziare come intendono sostenere iniziative nel pieno rispetto delle priorità climatiche, ambientali, sociali e digitali dell’Unione europea. Sostanzialmente la Commissione europea prescrive agli Stati membri che almeno il 37% delle risorse messe a disposizione con il Recovery fund nei piani nazionali vengano impiegate per il conseguimento di obiettivi climatici e ambientali (dimostrando la coerenza con i piani nazionali su clima ed energia), e che il 20% delle risorse venga impiegato sulla transizione digitale. 

Questo punto è molto importante in quanto è direttamente legato ai nuovi investimenti che il Recovery plan dovrebbe stimolare e finanziare: riduzione delle emissioni clima-alteranti, diffusione delle energie rinnovabili, efficienza energetica, nuove energie pulite, nuove tecnologie “pulite”, interconnessione dei sistemi energetici, nonché altri obiettivi ambientali quali la protezione e l’uso sostenibile delle risorse idriche, la transizione all’economia circolare, la prevenzione e il riciclaggio dei rifiuti, la protezione e il recupero degli ecosistemi ecc. La stessa cosa per quanto concerne la trasformazione digitale: il miglioramento della connettività, la diffusione di reti ultra-veloci, fibra ottica e 5G.

Nel Pnrr italiano questi due obiettivi sono chiaramente esplicitati nelle prime due missioni. La Missione 1 “Digitalizzazione, innovazione, competitività, cultura”, alla quale sono destinati 40,73 miliardi di euro di risorse, prevede interventi nella digitalizzazione della Pubblica amministrazione, nella digitalizzazione e innovazione del sistema produttivo (sostanzialmente la ripresa del piano Industria 4.0) e turismo e cultura 4.0. La Missione 2, invece, “Rivoluzione verde e transizione ecologica”, alla quale sono destinati 59,33 miliardi di euro, prevede interventi nell’economia circolare e agricoltura sostenibile, energia rinnovabile, idrogeno, rete e mobilità sostenibile, efficienza energetica degli edifici e tutela del territorio e della risorsa idrica. Aldilà di queste due missioni specifiche, gli obiettivi ambientali e digitali attraversano anche altre missioni, per esempio alcuni interventi nel settore delle infrastrutture e della sanità. La mole di risorse destinate a questi interventi, quindi, sarà significativa. 

La domanda che ci si deve porre è: questi investimenti saranno in grado di trainare attività produttiva nel nostro Paese, e quindi occupazione? Per rispondere a questa domanda è necessario comprendere qual è lo stato della nostra struttura produttiva in questi settori. Ci sono cioè aziende, localizzate in Italia, che producono impianti e tecnologie necessarie per le energie “pulite”? In maniera analoga: ci sono imprese localizzate in Italia che producono impianti, apparati e tecnologie Ict e Tlc necessari per la transizione digitale? Quali di queste produzioni sono localizzate, o sono state delocalizzate, all’estero? 

È evidente, infatti, che non è sufficiente che ci siano imprese capaci di fornire servizi energetici o digitali, ma è altrettanto necessario che ci siano imprese industriali in grado di produrre questi impianti (e loro parti e componenti) e queste tecnologie. Altri interrogativi riguardano la localizzazione in Europa di queste imprese: infatti qualora non esistesse una distribuzione più o meno equilibrata di queste produzione tra i Paesi membri è chiaro che si aggraverebbero ulteriormente gli squilibri all’interno dell’area Ue. E ancora ci si dovrebbe chiedere quali sono i poteri che lo Stato o le imprese pubbliche dispongono per realizzare, direttamente, questi obiettivi o se, al contrario, prevarrà la logica degli appalti pubblici, cioè dell’assegnazione mediante bandi di tali risorse; questo comporta il rischio che per determinate produzioni, qualora siano imprese multinazionali ad aggiudicarsele, possano poi decidere di allocare queste produzioni in altre aree geografiche, ovviamente caratterizzate dal basso costo del lavoro. 

Gli squilibri commerciali (industriali) in Europa

Per cercare di capire la capacità del sistema industriale italiano di realizzare questi prodotti abbiamo fatto un banale calcolo. Abbiamo utilizzato i dati del database Comtrade (Un comtrade database) e abbiamo aggregato i prodotti necessari per ciascuna delle due transizioni, utilizzando due strumenti di classificazione. La prima classificazione è tratta da UnctadStat (United nations conference on trade and development Statistics), sono “Ict goods categories and composition (Hs 2017)” che riguardano ovviamente la transizione digitale e includono quattro macro-tipi di prodotti:

  • Computer e periferiche, che comprende diciassette famiglie di prodotti: per esempio macchine per processare dati, unità di processo, unità input/output e di storage, altre macchine per ufficio, parti e accessori ecc.;
  • Impianti di comunicazione, che comprende dieci famiglie di prodotti: per esempio linee telefoniche, telefoni per reti cellulari, stazioni base, apparati di telecomunicazione (macchine per la ricezione, la conversione e la trasmissione o la rigenerazione di voce, immagini o altri dati, inclusi apparati di switching e routing), apparati di trasmissione per radio-broadcasting o televisione, apparati di segnalazione ecc.;
  • Impianti di elettronica di consumo, che comprende trentaquattro famiglie di prodotti tra cui microfoni, altoparlanti, cuffie e auricolari, apparecchi di registrazione sonora e video, ricevitori di radiodiffusione, monitor, proiettori, apparecchi di ricezione ecc.;
  • Componenti elettronici, che coinvolge ventisette famiglie di prodotti: per esempio, semiconduttori, circuiti stampati, transistor, tubi, valvole, circuiti elettronici integrati; processori e controllori, memorie, parti di circuiti elettronici integrati ecc; e Varie con altre sei famiglie.

La seconda classificazione deriva da un documento della Commissione europea (Jcr, Eu energy technology trade) e classifica i beni nel modo seguente (in questo caso includendo solo i beni relativi alle tecnologie “pulite”):

  • Energy storage (accumulatori);
  • Riscaldamento;
  • Impianti idroelettrici (turbine e ruote idrauliche);
  • Isolamento (articoli di isolamento termico, unità isolanti di vetro a pareti multiple ecc.);
  • Contatori intelligenti (contatori elettrici);
  • Solare fotovoltaico;
  • Solare termico;
  • Eolico (generazione e gruppi elettrici alimentati dal vento, torri e tralicci).

Per le merci che entrano nelle due transizioni abbiamo calcolato:

  • le esportazioni e le importazioni totali relative a ogni transizione; e la differenza tra queste (per mostrare se un Paese è un esportatore netto o un importatore netto di questi beni);
  • i volumi di importazione ed esportazione per ogni macrotipo/famiglia di prodotti; e la differenza (per mostrare se un Paese è un esportatore o un importatore di questi beni);
  • il rapporto tra esportazioni e importazioni.

Quest’ultimo rapporto è un indicatore (molto) grezzo che ci dice fino a che punto un Paese è sbilanciato verso le esportazioni o le importazioni. Questo indicatore ci può fornire comunque un’indicazione di massima.

Poiché il rapporto è calcolato come esportazioni/importazioni:

  • se il rapporto è uguale a 1, significa che c’è equilibrio tra esportazioni e importazioni (i due valori sono uguali);
  • se il rapporto è maggiore di 1, è presumibile che il Paese sia esportatore netto: ovviamente più alto è il rapporto, più il Paese per quel bene (o quell’insieme di beni) è esportatore netto;
  • se il rapporto è inferiore a 1, è presumibile che il Paese sia importatore netto: ovviamente più basso è il rapporto più il Paese per quel bene (o quell’insieme di beni) è importatore netto.

Guardando al totale dei beni necessari per la transizione digitale (come definito e classificato sopra), vediamo che l’intera Unione europea (calcolata ancora come Ue-28, cioè pre-Brexit) ha uno squilibrio di importazioni di 160,8 miliardi di euro e un rapporto esportazioni/importazioni pari a 0,38, quindi significativamente lontano da 1. Nel caso dell’Italia lo squilibrio a favore delle importazioni è pari a 12,8 miliardi di euro, con un rapporto pari a 0,44. La Germania, pur essendo importatore netto per 30,5 miliardi di euro, ha un rapporto meno negativo dell’Italia (0,7).

Se guardiamo più nel dettaglio la situazione dell’Italia dal punto di vista dei quattro macro-tipi di prodotti sopra descritti, otteniamo la seguente tabella che consente di evidenziare parecchi elementi di preoccupazione. 

Differenza esportazioni-importazioni(in euro)Rapporto esportazioni-importazioni
Computer e periferiche -4.314.872.6360,40
Impianti di comunicazione -5.634.034.9820,37
Impianti di elettronica di consumo-2.152.028.3600,33
Componenti elettronici e Varie-701.430.2720,81

Dal punto di vista della transizione verde abbiamo considerato i beni energetici (quindi il nostro calcolo non include altri settori importanti, come i trasporti e la mobilità in generale). Anche in questo caso l’Ue-28 si trova in una situazione di deficit con l’estero, anche se in misura meno rilevante rispetto ai beni Ict, dato che il rapporto complessivo è di 0,89.

Questa classificazione, tuttavia, include beni molto diversi, compresi alcuni molto tradizionali (per esempio i prodotti per l’isolamento termico ecc.). Quindi, se consideriamo solo le tecnologie energetiche alternative (idroelettrico, solare, eolico, contatori intelligenti), troviamo un quadro diverso, poiché il rapporto scende significativamente a 0,55 e in termini assoluti è pari a meno 44,6 miliardi di euro. 

In particolare il rapporto è molto basso per il solare fotovoltaico (che comprende prodotti come diodi, transistor e dispositivi simili a semiconduttori; dispositivi a semiconduttore fotosensibili, comprese le cellule fotovoltaiche anche assemblate in moduli o costituite in pannelli; diodi emettitori di luce; cristalli piezoelettrici montati ecc.). 

La situazione è piuttosto diversa tra Paesi. Mentre la Germania è esportatrice netta per oltre 1,3 miliardi di euro (le esportazioni tedesche sono superiori a 3,7 miliardi di euro) con un rapporto pari a 1,3, al contrario l’Italia è importatore netto per quasi mezzo miliardo di euro, con un rapporto pari a 0,6 (l’Italia importa oltre 1 miliardo di euro di questi prodotti).

Il Pnrr italiano prevede diversi interventi sul settore delle energie rinnovabili proponendosi, complessivamente, di aumentare la capacità produttiva di 6 GW: per esempio 1,5 miliardi sono destinati alla realizzazione del Parco agrisolare (sui tetti delle imprese agricole, zootecniche e agroindustriali, con potenza pari a 0,43 GW), altri 1,1 miliardi per lo sviluppo dell’agrovoltaico (capacità produttiva di 2 GW), 2,2 miliardi per la promozione di energie rinnovabili per le comunità energetiche e l’autoconsumo, 680 milioni per la promozione di impianti innovativi inclusi quelli offshore (490 GWh annui di produzione) ecc. Altri interventi sono destinati a potenziare e digitalizzare le infrastrutture di rete (Smart Grid, 4,11 miliardi), a promuovere la produzione, la distribuzione e gli usi finali dell’idrogeno (3,19 miliardi), oltre a interventi sulla mobilità sostenibile che vedremo in seguito. 

Ma l’attenzione posta alla produzione industriale di questi impianti e prodotti è molto bassa: viene soltanto citata una generica volontà di sviluppare in Italia delle supply chain competitive che consentano di ridurre la dipendenza da importazioni tecnologiche nei seguenti settori: a) tecnologie per la generazione rinnovabile (es. moduli fotovoltaici innovativi, aerogeneratori di nuova generazione e taglia medio-grande) e per l’accumulo elettrochimico; b) tecnologie per la produzione di elettrolizzatori; c) mezzi per la mobilità sostenibile (es. bus elettrici); d) batterie per il settore dei trasporti.

Lasciando al momento in secondo piano gli ultimi due punti, che verranno ripresi nella parte dedicata alla mobilità, nell’ambito energetico si prevede che in Europa la capacità fotovoltaica installata passerà da 152 GW a 442 GW entro il 2030 e che l’incremento, per quanto riguarda l’Italia segnerà il passaggio dagli attuali 21 GW a oltre 52. Il Pnrr si limita a riconoscere che l’attuale mercato è dominato da produttori asiatici e cinesi con oltre il 70% della produzione, e l’Europa ridotta al 5% nella produzione di pannelli (tra i primi dieci produttori mondiali di pannelli ci sono sette società cinesi, una sudcoreana, una americana e una canadese).

Una precedente versione del Pnrr era ancor più esplicita nel riconoscere che la produzione nazionale di pannelli fotovoltaici era pari a circa 200 MW annui (cioè 0,2 GW) e si proponeva di portare tale produzione a 2 GW entro il 2025 e a 3 GW negli anni successivi. L’Italia, quindi, mettendo assieme i dati sulle importazioni e sulla capacità industriale installata, rischia – senza interventi sul proprio apparato produttivo – di utilizzare le risorse del Pnrr per incrementare la quota di importazioni dall’estero.

Questo aspetto, cioè la produzione industriale di questi prodotti e di queste tecnologie, dovrebbe essere centrale per fare in modo che la transizione ecologica consenta di creare capacità produttiva e occupazione.

Lo stesso ragionamento vale a proposito dell’eolico e dell’idrogeno o delle tecnologie eoliche, o per gli impianti energetici che dovrebbero essere a supporto delle rinnovabili. Si pensi per esempio alle centrali cosiddette “peakers” a gas, cioè quelle centrali in grado di coprire la domanda di picco sulla rete e che assumono un ruolo rilevante in presenza di parchi fotovoltaici o eolici la cui generazione di energia è soggetta alle condizioni climatiche (si tratta, infatti, di fonti non programmabili). Terna ha già emanato bandi per il 2022 e il 2023 per quasi 6 GW di potenza; molte società hanno presentato progetti in tal senso per complessivi 16 GW: dieci progetti di centrali da Enel, quattro da Ep Produzione, quattro da A2A e altri da Sorgenia, Engie, Arvedi ecc.

Le parti principali di questi impianti sono costituite da turbine, generatori, trasformatori set-up, sistemi di controllo e ausiliari: tra i principali produttori vi sono General Electric, Siemens, Mitsubishi, Abb, Schneider, Hyundai, Yokogawa ecc. Tra questi anche l’italiana Ansaldo per turbine con potenza superiore a 80 MW. La domanda da porsi è: dove verranno costruiti questi impianti? Alcune di queste imprese non hanno presenza produttiva in Italia, mentre altre (vedi per esempio Abb) essendo multinazionali possono localizzare in qualsiasi parte del mondo queste produzioni. Dopo la distruzione dell’elettromeccanica (Ercole Marelli, Breda Termomeccanica ecc.) sarebbe stato il caso, visti gli ingenti investimenti previsti nei prossimi anni, di pensare a un piano industriale per questo settore. 

Lo stesso ragionamento è facilmente estendibile ai progetti di digitalizzazione e di sviluppo di sistemi di telecomunicazione. Per esempio la digitalizzazione della Pubblica amministrazione prevede 6,14 miliardi di euro per realizzare, tra gli altri, infrastrutture digitali (razionalizzazione e consolidamento di molti data center), la realizzazione di un Polo strategico nazionale (una nuova infrastruttura cloud) verso la quale potranno migrare le amministrazioni centrali (in alternativa ai cloud di mercato), l’interoperabilità delle banche dati e la realizzazione della Piattaforma nazionale dati, progetti di cybersecurity e di digitalizzazione delle procedure e dei servizi ecc. 

Poco o nulla viene detto su quali saranno i soggetti realizzatori di questi interventi, e quando il Pnrr si esprime lo fa per garantire ambiti di intervento alle società private: per esempio per il delicatissimo processo di migrazione verso il cloud il governo definirà un elenco di provider certificati (cioè di imprese private) ai quali dovranno ricorrere le amministrazioni. Così nonostante la preoccupazione, fondata, che viene espressa a proposito di una crescente dipendenza dai servizi software, e quindi dagli sviluppatori/proprietari degli stessi, e dell’aumento della crescente interdipendenza delle “catene del valore digitali”, il Pnrr si limita a indicare uno strumento di mercato per digitalizzare la Pa con tutto il portato di banche dati, sensibilità e riservatezza degli stessi, rischi per privacy e sicurezza: una delle principali riforme in questo senso prevede di rinnovare le procedure di acquisto dei servizi Ict da parte della Pa, creando appunto la “white list” di fornitori certificati. Insomma: queste sono le risorse pubbliche che verranno spese, e queste sono le imprese private che vi potranno accedere. Nessuna proposta, come ovvio, di istituire un soggetto Ict pubblico, in grado di digitalizzare e guidare questa transizione per la Pa.

Per gli investimenti nel settore più propriamente Tlc, per quanto possa essere distinto dall’Ict, vanno segnalati i 6,31 miliardi di euro per realizzare reti ultraveloci (banda ultralarga e 5G) per garantire la connettività a 1 Gbps anche nelle aree grigie e nere (cioè quelle a fallimento di mercato), alle scuole, agli edifici del Servizio sanitario nazionale, alle isole minori e per incentivare la diffusione dell’infrastruttura 5G.

Anche in questo caso abbiamo visto quanto siano preoccupanti i dati relativi alle importazioni di questi prodotti: ancora una volta, dopo lo smantellamento dell’industria italiana che produceva impianti e apparati per le telecomunicazioni (si vedano gli esempi di Italtel, ormai ridotta a società di servizi, o di Telettra), l’Italia è rimasta in balia di produttori stranieri, con stabilimenti localizzati in altri Paesi. I principali produttori di impianti e apparati per telecomunicazione, infatti, sono i cinesi di Zte o Huawei, o le multinazionali Nokia, Ericsson e Cisco. Anche in questo caso, quindi, senza un apparato industriale nazionale, le risorse dedicate a questi investimenti non faranno altro che incrementare le importazioni; senza contare il fatto che non è ancora stata fatta chiarezza rispetto al progetto di rete, con la società in house Infratel che si limita a definire bandi di gara per la posa della rete, e Open fiber e Telecom impegnate in una contesa senza esclusione di colpi (a cui spesso si aggiungono anche altri operatori telefonici). I ritardi infrastrutturali del Paese non dovrebbero stupire più di tanto.

Anche il settore della mobilità sostenibile non sfugge a questa logica. Il Pnrr destina 3,64 miliardi per il rinnovo delle flotte di bus e treni verdi: per aumentare gli autobus a basso impatto ambientale viene previsto l’acquisto di 3360 autobus ecologici entro il 2026 e di 53 treni a propulsione elettrica e a idrogeno. Queste risorse si aggiungono a quelle previste dal Piano per la mobilità sostenibile e a quello del Fondo per il trasporto pubblico, sia su gomma che su ferro. 

Per ragioni di spazio ci limitiamo al settore degli autobus. Anche in questo caso ci si limita a indicare come obiettivo industriale quello di creare sufficiente capacità produttiva nel settore autobus e la trasformazione tecnologica della sua filiera. Ma andiamo a vedere come stanno veramente le cose. 

In Italia la produzione nazionale di autobus ha conosciuto un crollo drammatico nel corso degli anni, come è possibile constatare dalla seguente tabella (dati tratti dal database Anfia, Associazione nazionale filiera industria automobilistica):

Autobus prodotti in ItaliaAutobus immatricolati in ItaliaDi cui Autobus di linea (Tpl)
19806945
19906460
20003163
20101065
20157652381950
20166402869915
201739034271416
201813044952473
201914843572208

Le rilevanti differenze tra gli autobus prodotti e quelli immatricolati mettono in evidenza la quota di veicoli che viene importata; anche dal punto di vista degli autobus di linea (sia urbani che interurbani) utilizzati per il trasporto pubblico locale è evidente come in gran parte non siano prodotti su territorio nazionale.

Infatti, guardando alla marca di veicoli immatricolati per l’anno 2019, ci si rende conto di come la produzione nazionale giochi un ruolo molto marginale. Si assiste quindi a questo fenomeno paradossale: le risorse pubbliche che vengono investite per produrre autobus da dedicare al servizio di trasporto pubblico vanno a finanziare la produzione di stabilimenti esteri, tra i quali molti localizzati in Paesi a basso costo del lavoro (Repubblica ceca, Polonia, Turchia). Questo è dovuto sia alle regole europee sul public procurement, sia alla carenza di capacità produttiva in Italia.

I primi due costruttori che hanno realizzato gli autobus immatricolati in Italia sono Iveco (1651 mezzi, quota di mercato 37,9%) e Mercedes (901 mezzi, quota di mercato 20,7%); entrambi producono interamente all’estero. Tra i primi dieci costruttori di autobus immatricolati, l’unico con presenza italiana è quello a marchio Menarini, ma con volumi rilevanti realizzati in Turchia. 

Mercedes, Neoman, Setra (Evobus, di proprietà Daimler AG) e Volkswagen sono imprese tedesche, Otokar è un’azienda turca, Scania è svedese, Ford americana, Opel fa parte del gruppo Psa, Irizar è spagnola. Iveco, pur essendo italiana, produce autobus soltanto negli stabilimenti esteri in Repubblica ceca e Francia.

Questa situazione si trascina da anni e aveva raggiunto il culmine nel 2011, quando entrambi i principali produttori nazionali di autobus hanno deciso di cessare la produzione. 

Irisbus (del Gruppo Iveco/Fca-Cnh), il principale produttore italiano, nel 2011 decise di chiudere la produzione nel sito campano di Flumeri, ma questo non ha significato la fuoriuscita di Fiat dal settore degli autobus, avendo mantenuto la produzione in Francia e Repubblica Ceca. Inoltre negli anni successivi Fiat ha continuato a partecipare alle gare bandite dagli enti italiani vincendo importanti commesse (vedi i dati relativi alle immatricolazioni). Una decisione simile è stato preso anche dal secondo produttore nazionale di autobus, Breda Menarini (stabilimento localizzato a Bologna). 

Grazie a un progetto presentato dalla Fiom-Cgil nel 2012 – costituire un polo pubblico nazionale della produzione di autobus – e alle lotte dei lavoratori nel dicembre 2014 si riuscì a costituire Industria italiana autobus (Iia). Tuttavia, a capo di questo soggetto, emerse la figura di un imprenditore privato che aveva una natura più commerciale che industriale ed era partecipata dalla società turca Karsan. 

La presenza di Karsan anche nella nuova società Iia si rivelò decisiva per spostare volumi di produzione in Turchia: a fronte dei ritardi negli investimenti per riavviare le linee produttive degli stabilimenti di Flumeri e Bologna, i livelli di produzione crollarono al minimo in Italia e il grosso della produzione venne spostato negli stabilimenti turchi. Solo la riorganizzazione societaria di Iia, anche questa avvenuta a seguito delle lotte dei lavoratori, ha salvato la possibilità di mantenere un costruttore nazionale, la cui capacità produttiva però non eccede i 700 veicoli all’anno. È chiaro che senza un intervento sulla capacità produttiva dell’unico costruttore nazionale, buona parte delle risorse pubbliche messe a finanziamento del rinnovo del parco autobus finiranno per aumentare l’importazione di veicoli da altri Paesi, soprattutto da quelli a basso costo del lavoro.

Da ultimo, nemmeno una parola viene spesa a proposito del settore automobilistico che pure dovrebbe avere un ruolo centrale nella transizione ecologica, soprattutto dal punto di vista delle nuove propulsioni elettriche. Nulla di concreto viene previsto per il tema centrale delle batterie, i cui grandi stabilimenti di produzione in Europa si stanno concentrando soltanto in determinati Paesi, con l’esclusione dell’Italia. Viene soltanto menzionato il problema dello «sviluppo di una filiera europea delle batterie alla quale dovrebbe partecipare anche l’Italia insieme ad altri Paesi come Francia e Germania…». L’utilizzo del condizionale (“dovrebbe”) non è casuale: mentre il governo francese ha deciso di intervenire direttamente a sostegno di un progetto di produzione di batterie per auto elettriche e in Germania sono già stati confermati investimenti in questa direzione, in Italia siamo ben lontani da qualsiasi prospettiva concreta. Il miliardo di euro allocato nel Pnrr per sostenere filiere produttive nei settori delle batterie e delle rinnovabili rischia così di tradursi nei classici interventi di politica industriale orizzontale, finalizzati a creare le migliori condizioni per le imprese finanziando ricerca, formazione, innovazione, ma senza un intervento pubblico in grado di garantire anche la realizzazione di impianti produttivi. 

Questa situazione non è il risultato di un libero dispiegarsi delle dinamiche di mercato: si tratta del risultato di un processo di lunga lena che, guidato dal potere politico (Stati nazionali, Unione europea, organismi sovranazionali), ha determinato questa particolare configurazione della struttura industriale internazionale. 

E le filiere industriali?

Nel Pnrr, nella Missione “Digitalizzazione, innovazione e competitività nel sistema produttivo” viene previsto un interessante investimento (il numero 5) dedicato a “Politiche Industriali di filiera e internazionalizzazione”, per il quale sono previsti 1,95 miliardi di euro.

Indubbiamente questo investimento potrebbe consentire di affrontare uno dei mali cronici che affliggono il sistema industriale italiano, cioè la piccola o piccolissima dimensione industriale che determina difficoltà di ottenere finanziamenti, di progettare e realizzare investimenti ecc. La dimensione della piccola e della micro-impresa, tanto incensata dal punto di vista della produzione flessibile, ha soltanto significato peggioramento delle condizioni di lavoro con bassi salari, orari di lavoro dilatabili, condizioni di salute e sicurezza in molti casi assai critiche, pesanti carichi e ritmi di lavoro, determinati in toto dalle imprese committenti.

La debolezza industriale e le criticità sociali sopra richiamate dovrebbero pertanto indurre a perseguire l’obiettivo di un superamento della piccola dimensione d’impresa, promuovendo vere e proprie aggregazioni, con soggetti pubblici che fungano da polo aggregante.

Questo obiettivo nel Pnrr viene indicato in maniera molto generica, anche se alcune indicazioni possono essere colte: «Rafforzare il Paese […] significa sostenere la crescita e la resilienza delle Pmi […]. Molti settori d’eccellenza del Made in Italy sono oggi caratterizzati da una forte incidenza di micro e piccole imprese. Queste ultime rappresentano quasi il 70 per cento del valore aggiunto industriale non finanziario e l’80 per cento della forza lavoro».

Giustamente viene sottolineato il potenziale impatto sulle filiere produttive, in quanto molti produttori dipendono da fornitori di piccole dimensioni. Tuttavia, nonostante queste importanti sottolineature che dovrebbero aprire una strada diversa rispetto a quella seguita da decenni, che ha visto moltiplicarsi le esternalizzazioni, gli appalti, la subfornitura e l’aumento della polverizzazione del sistema produttivo, nel Pnrr non vengono indicati strumenti utili. 

Sembra essere passato in secondo piano lo strumento del Fondo dei fondi, nell’ambito del quale si sarebbe potuto stabilire un Fondo espressamente dedicato all’aggregazione delle micro-imprese, con un soggetto pubblico che svolga funzione aggregante entrando nel capitale sociale della nuova società da costituire mediante l’aggregazione delle micro-imprese. 

Questo Fondo potrebbe essere integrato con altri strumenti, quali per esempio il Fondo di capitalizzazione delle Pmi già previsto nel Decreto rilancio e la cui gestione è stata affidata alla società pubblica Invitalia; sempre dal punto di vista del soggetto pubblico, si potrebbe pensare a qualche braccio operativo di Cassa depositi e prestiti. 

Per esempio all’interno del Fondo di investimento italiano (Cdp) opera il Fondo consolidamento e crescita che è dedicato all’acquisizione di partecipazioni dirette nel capitale di piccole e medie imprese italiane con l’obiettivo di favorire i processi di aggregazione all’interno delle rispettive filiere produttive, con focalizzazione prevalente nei settori agrifood, meccatronica/industria meccanica avanzata e italian design

In questo ambito, quindi, una politica industriale degna di questo nome dovrebbe individuare puntualmente quali sono le piccole e micro-imprese impegnate nella produzione di:

  • stesso prodotto (stessa tipologia);
  • prodotti complementari tra loro o parti di prodotti sequenziali tra loro;
  • prodotti destinati a uno stesso cliente (o a un gruppo ristretto di clienti).

Una volta individuate queste imprese si tratterebbe di costruire un progetto di aggregazione/crescita dimensionale che comprenda il supporto di politiche industriali di filiera, cioè che rafforzino il legame tra imprese clienti e aggregazioni/cluster di fornitura; meccanismi finalizzati a garantire, sul versante dei diritti dei lavoratori, la contrattazione inclusiva e di filiera; nonché misure di stabilizzazione, formazione e qualificazione di lavoratrici e lavoratori, di crescita occupazionale ecc.

Ben altra attenzione, invece, sempre in questo investimento, viene dedicata alla cosiddetta “internazionalizzazione” delle Pmi, un termine che sovente ha mascherato il finanziamento pubblico di processi di delocalizzazione. Viene infatti espressamente citato il fondo della Legge 394 del 1981, che prevede la concessione di finanziamenti alle imprese per realizzare interventi che prevedono, tra gli altri, anche studi di fattibilità per valutare l’ingresso in mercati esteri collegati a investimenti produttivi o commerciali, delle spese sostenute per la formazione del personale operativo nelle iniziative di investimento in altri Paesi Ue ecc. A questo si aggiungono anche i bandi di alcune Regioni, quali ad esempio la Lombardia, che con la linea “Internazionalizzazione Plus” spingono nella stessa direzione, lasciando aperti spiragli molto pericolosi alla possibilità che tali risorse vengano utilizzate per spostare all’estero volumi di produzione. 

Questa scarsa attenzione alle filiere non sembra cogliere almeno due aspetti.

Il primo è riferito alla sostanziale inesistenza di fenomeni di presunto reshoring che avrebbe portato le imprese ad accorciare le filiere, re-internalizzando o comunque riportando sul territorio fasi del processo produttivo in precedenza delocalizzate. Il reshoring, nonostante l’ampia retorica diffusasi in piena fase pandemica, non appare ancora un fenomeno diffuso, come dimostrano i dati della recente Nota della Banca d’Italia: «Lo shock pandemico ha rinnovato il dibattito sulla possibilità che il rimpatrio di attività produttive prima localizzate all’estero (reshoring) stia contribuendo a un più ampio processo di de-globalizzazione. I risultati del Sondaggio congiunturale sulle imprese industriali e dei servizi, condotto dalla Banca d’Italia tra settembre e ottobre del 2020, suggeriscono che, in linea con quanto registrato in altri Paesi avanzati, anche in Italia non siano in atto diffusi fenomeni di reshoring».

Questo appare in linea con quanto accade a livello internazionale: nella Nota viene citata una indagine condotta da Allianz che ha coinvolto circa 1200 multinazionali, secondo la quale meno del 15% di queste starebbe considerando la possibilità del reshoring, mentre circa il 30% potrebbe rilocalizzare alcuni impianti in Paesi limitrofi (nearshoring). 

I dati raccolti dalla Banca d’Italia tramite interviste alle imprese condotte tra settembre e ottobre del 2020 indicano che oltre il 60% delle imprese con impianti all’estero non aveva ridotto la propria presenza internazionale negli ultimi tre anni, né intendeva ridurla in prospettiva; mentre il 78% delle imprese con fornitori esteri non intendeva diminuirne il numero. Per quanto riguarda la chiusura degli impianti all’estero, il 5,7% delle imprese ha dichiarato di voler prendere in considerazione questa strategia; ma negli ultimi tre anni solo l’1,9% ha fatto operazioni di reshoring. Il reshoring, quindi, è un’operazione che deve essere costruita concretamente tramite politiche industriali finalizzate a ricostruire i cicli produttivi sul territorio, e ovviamente non avverrà in base a meccanismi di mercato.

A fronte di questi aspetti ben altre dovrebbero essere le misure per affrontare anche il tema della mancanza di materiali, che sta interrompendo le catene di produzione determinando la sospensione di molte attività produttive. Uno dei casi più dibattuti a livello pubblico riguarda la mancanza di microchip per il settore automotive: si tratta di un prodotto sempre più necessario man mano che i nuovi modelli di auto diventano sempre più elettrificati e digitalizzati. Si tenga presente che ci sono più di cento tipi di microchip nelle automobili, utilizzati per una varietà di funzioni che vanno dal controllo della velocità alla comunicazione, dalla trasmissione di potenza ai sistemi di controllo, ecc.

Già nel dicembre 2020, i costruttori e i principali fornitori hanno lanciato il primo allarme sulla carenza di semiconduttori, annunciando che avrebbe avuto un forte impatto sulla produzione pianificata di veicoli. Durante il lockdown, le case automobilistiche hanno chiuso le loro fabbriche, la domanda di automobili è scesa, ma poi è ripresa molto più velocemente del previsto. La riduzione dei loro ordini di semiconduttori è stata significativa e così, quando la domanda automobilistica è ripartita, le case automobilistiche non disponevano dei volumi di microchip necessari per far fronte a una maggior produzione.

La crescente domanda di prodotti di elettronica personale, come tablet, computer e smartphone, ha assorbito una quota crescente di semiconduttori, rendendoli meno disponibili per l’industria automobilistica. Per esempio, durante il blocco aziende come Apple e Samsung hanno aumentato la domanda di microchip per produrre i loro smartphone. Inoltre, nell’ottobre 2020 un incendio alla fabbrica Asahi Kansei Microdevices nel sud del Giappone ha colpito la catena di approvvigionamento.

Diversi grandi stabilimenti automobilistici europei hanno così dovuto ridurre i volumi di produzione. Volkswagen ha dovuto ridurre i volumi di produzione nei suoi stabilimenti di Wolfsburg e Emden e in uno stabilimento di componenti a Brunswick, e ha anche richiamato i suoi principali fornitori Bosch e Continental perché, a suo dire, avrebbero ordinato volumi insufficienti di microchip nei mesi precedenti. Ford (stabilimento di Saarlouis, dove viene prodotta la Focus), Daimler (negli stabilimenti di Brema e Rastatt in Germania e Kecskemet in Ungheria) e Audi (che ha messo i lavoratori in orario ridotto a Ingolstadt e Neckarsulm) sono state anche costrette a tagliare la produzione. Anche Stellantis ha dichiarato di aver perso la produzione di almeno 190.000 veicoli. 

La catena di approvvigionamento dei microchip ha mostrato tutti i suoi elementi di fragilità, soprattutto quando si passa da un anello all’altro. Per esempio, uno dei fornitori di primo livello delle case automobilistiche è Continental, i cui principali fornitori di microchip sono Nxp, Infineon e Nvidia, che – a loro volta – sono forniti da una fonderia taiwanese chiamata Tsmc, che sta limitando le sue forniture.

I produttori di semiconduttori non sono integrati, e la produzione di elementi per l’elettronica è diffusa in tutto il mondo. La Bosch di Reutlingen, per esempio, ha una propria produzione di semiconduttori e sta aprendo una seconda fabbrica di chip a Dresda ma, come altri produttori, acquista sul mercato mondiale circuiti integrati di commutazione (Asics) e microcontrollori standardizzati.

L’Europa appare piuttosto esposta a queste fragilità, soprattutto se si considerano i principali produttori mondiali di microchip. Tra i primi 50 produttori 17 sono americani, 10 di Taiwan, 8 giapponesi, 2 coreani (ma di dimensioni molto rilevanti, trattandosi di Samsung e Sk Hynix, rispettivamente al secondo e al quarto posto) e 7 europei; ma la prima impresa europea – Infineon – si trova solo al decimo posto, e nelle prime 20 ne troviamo soltanto altre due (St al tredicesimo posto e Nxp al diciottesimo). Autoforecsat Solutions ha stimato l’impatto sulla produzione di veicoli a livello globale a causa di questa carenza di microchip. Più di 705.000 veicoli sono già stati persi, mentre l’impatto complessivo dovrebbe essere di 1,4 milioni di veicoli; questi sono i numeri raccolti ed elaborati da Automotive News:

PerdutiPrevisti
Nord America239.000402.000
Europa210.000520.000
Cina128.000247.000
Resto dell’Asia105.000192.000
Medio Oriente/Africa800016.000

A fronte di questi dati appare del tutto inadeguato l’intervento del Pnrr italiano (gli investimenti nella produzione di microchip in carburo di silicio, SiC, erano già stati previsti dalle imprese), così come il problema della carenza di altre materie prime non viene nemmeno affrontato.

 La situazione, infatti, è altrettanto preoccupante nel settore delle materie plastiche, come si evince dagli avvertimenti lanciati nel gennaio 2021 dalla Polymers for europe alliance, secondo la quale le aziende di trasformazione della plastica in tutta Europa stanno trovando grandi difficoltà nell’ottenere le materie prime necessarie. Infatti la domanda di polimeri è ripresa in Europa nella seconda metà del 2020 dopo un forte calo della produzione dovuto alla pandemia di Covid-19 e al blocco.

C’è una somiglianza con il settore automobilistico: anche i trasformatori di materie plastiche hanno aumentato nuovamente la loro produzione, ma l’offerta di materia prima non è stata in grado di farvi fronte. La situazione è particolarmente preoccupante per l’offerta di poliolefine e pvc. Stesse preoccupazioni anche per la gomma, con carenze di forniture e prezzi schizzati alle stelle: il prezzo dell’Sbr utilizzato per gli pneumatici è aumentato del 40%, per l’Epdm (per profilati e guarnizioni) del 25%, per la plastica Nbr (per guanti e tubi) del 16-17%.

Mentre accade tutto questo in Italia Versalis, la società chimica del Gruppo Eni, ha deciso di chiudere l’impianto di cracking di Marghera, che produce etilene e propilene, cioè le materie prime necessarie ad alimentare le fasi successive del ciclo chimico. L’analisi svolta dalla Filctem-Cgil di Venezia consente di comprendere la portata del problema: l’impianto di cracking di Porto Marghera, infatti, attraverso pipeline rifornisce i petrolchimici di Ferrara e Mantova delle materie prime utilizzate sia dagli stessi impianti di Versalis che delle altre multinazionali (come Basell); chiudendo questo impianto si creerebbe un problema di approvvigionamento. Ma non solo, oltre alla filiera dell’etilene e del propilene, la fermata degli impianti avrà ripercussioni in modo sostanziale sulla filiera del butadiene, venendo meno la produzione di miscela C4 normalmente inviata allo stabilimento di Ravenna, così come si dovrà ricorrere all’approvvigionamento sul mercato del benzene, necessario allo stabilimento di Mantova per il ciclo degli stirenici. 

Analoghi problemi riguardano la disponibilità siderurgica: in particolare alluminio (quello primario in Europa viene prevalentemente importato) e i laminati piani, coils e lamiere, con tempi di consegna allungati e quindi con volumi di produzione a rischio, complice la crisi dell’Ilva. 

Ma di queste filiere il Pnrr non si occupa affatto.

Conclusioni

Il Recovery  plan quindi, nonostante la retorica che lo accompagna, rischia di rivelarsi poca cosa rispetto a quello di cui ci sarebbe bisogno.

Innanzitutto la portata dello strumento appare ben lontana dalle reali necessità di una ripresa economica che metta al centro gli obiettivi di creazione di nuova occupazione, riduzione delle diseguaglianze sociali e degli squilibri industriali/produttivi fra gli Stati membri, e rafforzamento della capacità produttiva nei settori chiave del Piano. 

Lo Stato italiano, ancora una volta, rinuncia a mettere in campo una politica industriale degna di questo nome, preferendo mantenere il classico approccio neoliberale fatto di sussidi alle aziende, assenza di vincoli sociali e industriali al loro operato, riforme di ricerca, scuola e pubblica amministrazione (così come di politiche infrastrutturali) pienamente funzionali alle esigenze delle imprese. In questo modo si rinuncia a fare delle politiche industriali uno strumento di creazione di nuova occupazione e di intervento sulla struttura produttiva, segnata dalla polverizzazione in piccole e micro imprese, dalla dipendenza dall’estero di forniture essenziali, dalla mancanza di quella capacità produttiva necessaria alla transizione verde e digitale. 

Questa scelta non appare imputabile a una mancanza di visione; anzi semmai sembra rispondere a un disegno preciso: quello di confermare l’attuale struttura industriale europea, segnata dalla frammentazione geografica delle catene di produzione, con la parte “core” concentrata nell’orbita tedesca e con localizzazione delle fasi a maggior intensità di lavoro nei Paesi low cost, sia all’interno che all’esterno dell’Unione europea. Mentre la Francia sembra maggiormente intenzionata a un intervento statale sulla struttura produttiva, quantomeno in alcuni settori (vedi il piano francese dell’automotive), l’Italia fa scelte completamente diverse, complice anche lo smantellamento dell’industria pubblica e del sistema di partecipazioni statali che nel tempo è stato scientemente perseguito.

Non è affatto vero che con il neoliberismo lo Stato scompare, come vuole una vulgata molto diffusa anche all’interno della cosiddetta sinistra radicale. Semmai cambia funzione: creando un certo tipo di regolazione (al servizio delle imprese), creando loro nuovi mercati e opportunità di business, modificando la disciplina dei rapporti di lavoro e delle relazioni commerciali ecc. In tutto questo, il ruolo dello Stato e delle istituzioni sovranazionali è determinante. Il neoliberismo non chiede meno Stato: i mercati dell’energia, dei trasporti, delle telecomunicazioni, per fare alcuni esempi, sono stati creati per mezzo di decisioni politiche e regolatorie, non esistevano in natura. Così come gli interventi di finanziamento, diretto o per via fiscale, alle imprese sono il risultato di decisioni politiche, di atti normativi e regolamentari che rispondono a un certo tipo di intervento statale. 

Ecco che in questo quadro si colloca il totale svilimento del lavoro, inteso come un costo da abbattere per le aziende, come un elemento da rendere flessibile e subalterno (vedi la trasformazione 4.0), e al massimo destinatario di qualche misura di formazione che sia comunque funzionale all’impresa. La vicenda della rimozione del blocco dei licenziamenti è esemplare.

Il quadro è sconfortante, ma sarebbe sbagliato pensare che sia immodificabile, condannandoci così all’impotenza. Anche sulle condizionalità imposte dal livello comunitario, per quanto possano apparire immodificabili, un atteggiamento confinato esclusivamente all’ennesima denuncia del carattere neoliberale dell’Europa rischierebbe di risultare paralizzante: ogni decisione politica è segnata da dinamiche, e in queste deve entrare il conflitto di classe. La critica deve accompagnarsi all’iniziativa, concreta, per cambiare lo stato di cose esistenti, dandosi degli obiettivi. Vanno messe in campo idee e proposte, ma soprattutto queste andranno fatte marciare sulle gambe del conflitto, l’unico strumento in grado di restituire protagonismo al mondo del lavoro.

Bibliografia

Banca d’Italia, Finanza pubblica: fabbisogno e debito, maggio 2021.

European Commission, Commission Staff Working Document, Guidance To Member States. Recovery and Resilience Plans, Brussels, 17 settembre, 2020.

G30 Working Group on Corporate Sector Revitalization, Reviving and Restructuring the Corporate Sector Post-Covid, Designing Public Policy Interventions, 2020.

M. Mancini, Le catene del valore e la pandemia: evidenze sulle imprese italiane, Banca d’Italia, “Note Covid-19”, 17 febbraio 2021.

Servizio Studi della Camera e del Senato, Dossier del Parlamento relativo a note tecniche analitiche elaborate dal MEF, marzo 2021.

Ufficio Parlamentare di Bilancio, Rapporto sulla politica di Bilancio 2021, dicembre 2021.

Industria 4.0 e lavoro operaio

Matteo Gaddi

1. Le parole

Il termine Industria 4.0 è stato coniato in Germania e indica sia un insieme di tecnologie applicate alla produzione industriale per aumentare la produttività, sia una precisa strategia politica del governo tedesco per mantenere e rafforzare la competitività del proprio sistema manifatturiero.

Il progetto di Industria 4.0 si è rapidamente diffuso, diventando in breve tempo un programma di politica industriale per tutti i governi europei. In effetti si tratta di una strategia per la trasformazione del settore manifatturiero, che utilizza un insieme di tecnologie in grado di modificare i processi di produzione, in particolare grazie a strumenti di comunicazione, connettività, raccolta ed elaborazione dati. Indubbiamente anche la robotica e l’automazione di nuova generazione possono essere considerate parte di Industria 4.0, ma i fenomeni di automazione, anche spinta, dei processi produttivi, sono conosciuti e praticati da decenni. La vera novità della trasformazione in corso è la connettività come portato delle Information and Communication Technologies (ICT): se strumenti di lavoro, impianti, stabilimenti e prodotti sono connessi, allora possono comunicare direttamente tra loro e con sistemi centralizzati (questo è il punto fondamentale!) di raccolta ed elaborazione dati, a una velocità tale da poterlo fare in continuo e in tempo reale.

In questo modo i processi produttivi diventano interamente computer-driven.

L’aumento della computerizzazione dei sistemi manifatturieri e l’utilizzo delle tecnologie di rete e ICT consente infatti di integrare tutte le parti del sistema in un network informativo.

Almeno due sono gli elementi che consentono la creazione di questo network. Innanzi tutto esistono dispositivi di diverso tipo, quali micro-processori e micro-computer, molto potenti in grado di comunicare tra loro e di scambiare con il sistema informativo centralizzato una quantità enorme di dati sui processi produttivi e lavorativi mentre si svolgono. Questi dati sono raccolti da altri dispositivi: sensori, radiofrequenze RFID (Radio-Frequency Identification), codici a barre letti da scanner ottici connessi ecc.

L’Internet of Things (IOT) gioca un ruolo decisivo: si riferisce a sistemi IT (Internet Technology) connessi a tutti i sotto-sistemi, i processi, gli oggetti materiali e i fornitori, ciascuno dei quali può comunicare con tutti gli altri e con gli esseri umani. Ne deriva il concetto di Cyber-Physical Systems (CPS), basato sulla possibilità di incorporare software in dispositivi hardware come sensori, processori e apparecchi di comunicazione, a loro volta incorporati negli impianti, negli strumenti di lavoro e nei prodotti stessi (parti, componenti, prodotti finiti). Questi strumenti e questi dispositivi, grazie ai software e alle tecnologie ICT incorporate, possono scambiarsi informazioni e dati, ordinare azioni (cioè interventi e operazioni dei lavoratori), esercitare attività di monitoraggio e di controllo (del processo produttivo e quindi delle prestazioni lavorative, cioè del lavoro).

La principale trasformazione di Industria 4.0, infatti, consiste nella connessione (networking) di elementi del processo produttivo in precedenza isolati: questo avviene tramite RFID, chip, mini transponder e qualsiasi dispositivo di processamento / elaborazione dati in grado di comunicare e ricevere informazioni. Mentre RFID e chip funzionano in genere in oggetti di piccole dimensioni (componenti, prodotti, piccoli strumenti di lavoro), nel caso di macchine, impianti e linee produttive sono in funzione veri e propri calcolatori, cioè computer a bordo macchina/linea. Nel primo caso, le informazioni sono incorporate digitalmente negli oggetti (o nelle distinte di lavoro, nel caso di ordini di lavoro; o nei contenitori di componentistica) e vengono poi acquisite tramite strumenti ICT (scanner ottici, penne ottiche, RFID ecc.), continuamente registrate e condivise lungo l’intero processo di produzione. Per fare un esempio concreto, un componente da installare per effettuare un assemblaggio prima di essere montato può comunicare, tramite la lettura del codice a barre o del chip in esso incorporato, una serie di informazioni all’operatore che lo utilizza: innanzi tutto se si tratta del pezzo corretto o meno, a quale commessa corrisponde, come deve essere montato e attraverso quale sequenza di operazioni, in quali tempi. In generale lo stesso meccanismo si applica anche agli ordini di lavoro: il numero di pezzi da realizzare e/o il numero di operazioni da svolgere (cioè il carico di lavoro complessivo assegnato) spesso viene conosciuto dall’operatore soltanto dopo aver “estratto” queste informazioni  da un codice a barre (tramite lettore ottico o scanner) o da altri strumenti informativi simili situati sull’ordine di lavoro.

A loro volta questi strumenti, oltre che portatori di informazioni, possono essere destinatari di informazioni relative ad esempio alle operazioni di cui sono stati oggetto da parte degli operatori (cioè se sono stati utilizzati correttamente o meno), alla qualità delle operazioni che hanno subito (se l’operazione è stata eseguita secondo i parametri di qualità prescritti o ci sono stati difetti, problemi ecc.) e alla loro localizzazione. Cioè la registrazione delle operazioni svolte consente di introdurre nell’oggetto stesso informazioni relative proprio alle operazioni svolte dal lavoratore. In questo senso, quindi, questi oggetti sono al tempo stesso portatori e destinatari di informazioni.

La possibilità di tracciarne la localizzazione si intreccia strettamente con un’altra informazione decisiva per il “comando d’impresa”, ossia l’informazione di quanto tempo hanno sostato presso ciascuna postazione di lavoro, che si tratti del magazzino logistico, del trasporto in reparto, della preparazione-preassemblaggio o delle vere e proprie operazioni di produzione.

Questi dati vengono raccolti e caricati nel sistema informativo centralizzato tramite la connessione dei dispositivi incorporati negli oggetti e delle unità logiche e di calcolo che governano il funzionamento di macchine, impianti, utensili. Nonostante la retorica sul decentramento dei flussi informativi, in realtà queste tecnologie sono state studiate per centralizzarli al massimo livello possibile.

Senza questa centralizzazione non potrebbe funzionare un’altra delle caratteristiche portanti di Industria 4.0, cioè l’utilizzo in tempo reale di dati e informazioni, attraverso la loro analisi ed elaborazione.

Le informazioni e i dati così generati dal processo produttivo e lavorativo, infatti, possono essere analizzati attraverso gli strumenti dei Big Data e del Cloud Computing per monitorare continuamente e in tempo reale i processi (cioè il lavoro) e consentire interventi immediati in caso di rallentamento del flusso, guasti agli impianti, per superare i “colli di bottiglia”, per sincronizzare un reparto/settore con il resto del processo, per correggere eventuali errori e/o ritardi degli operatori ecc.

Questa centralizzazione delle informazioni non esclude che, in automatico, alcune informazioni possano essere comunque scambiate dalle macchine tra loro e che, di conseguenza, le stesse possano resettarsi senza intervento centralizzato.

Alla Carel Industries di Brugine (PD) sono stati realizzati collegamenti M2M (macchina-macchina) tramite un software che riguarda lo stabilimento nel suo complesso: quando viene introdotta dall’operatore una modifica (su parametri di prodotti e processi) su un’attrezzatura, questa viene subito valutata e certificata da un ente aziendale (centralizzato). Il collegamento di ogni macchina, via sistema computerizzato, avviene con un server che accumula informazioni e si estende anche alle altre linee di produzione che condividono gli stessi parametri: in questo modo la linea successiva assume in automatico la modifica apportata da quella precedente senza che gli operatori della linea (e di quelle successive) se ne accorgano. I lavoratori, quindi, sono esclusi dalla gestione delle informazioni che attengono al processo produttivo. La stessa cosa avviene tra stabilimenti, compresi quelli esteri: grazie alla connessione vengono trasmesse le informazioni sui server nei vari siti e, di conseguenza, anche l’operatore estero si trova revisionato il proprio programma di produzione senza alcuna possibilità di intervento. Il certificato di validazione della modifica, infatti, viene messo in un repository (cioè in un server) dove le macchine attingono in automatico le ricette di lavorazione. Tutti i processi generano dati che vengono raccolti e gestiti secondo diversi step: con lo step 1 i dati sono visibili su monitor; con lo step 2 si verifica che effetto hanno avuto i controlli di processo su processi successivi; con lo step 3 avviene la sincronizzazione dei dati nel loro insieme.

Perciò non si tratta di decentramento: se a una macchina vengono modificati dei parametri di funzionamento, questa può trasmetterli in automatico a quelle successive determinando così il loro conseguente resettaggio. Ma questo processo implica comunque un intervento sulla prima macchina da parte di un livello gerarchico aziendale espressamente incaricato; così come la trasmissione di questi nuovi parametri alle macchine successive avviene attraverso software che rispondono a una programmazione centralizzata dei processi e sulla quale i lavoratori dei reparti (decentralizzati) hanno ben poco potere e possibilità di intervento. Ciò che viene presentato come decentramento informativo in realtà funziona come un potentissimo strumento di resettaggio/riorganizzazione dell’intero processo produttivo in caso di lotti di produzione piccoli e variabili: la flessibilità del sistema, sebbene rigidamente programmata a monte, risponde alla necessità, in caso di cambio lotto, di modificare nel minor tempo possibile parametri e condizioni di produzione per superare i tempi morti dovuti alla necessità di ri-attrezzare e resettare macchine e impianti, o di riprogrammare forniture e organizzazione dei processi.

Questo aspetto si intreccia strettamente con lo SMED (Single-Minute Exchange of Dies): un sistema utilizzato nei modelli di Lean Production per ridurre drasticamente il tempo necessario per completare la sostituzione e l’adeguamento delle apparecchiature di produzione, cioè per resettare e riattrezzare macchine e impianti in caso di cambio prodotto/lotto. L’essenza del sistema SMED è quella di convertire il maggior numero possibile di passaggi di cambiamento (changeover) in “esterni”, cioè eseguiti mentre la macchina è in funzione, e di semplificare e snellire quelli rimanenti.

I lavoratori sono esclusi dalla gestione delle informazioni che attengono al processo produttivo. La stessa cosa avviene tra stabilimenti

Alla Tetra Pak di Rubiera (RE), i comandi della macchina rotativa consentono l’azionamento della linea di tutti i gruppi: inserimento del rotolo, stampaggio, colori, ecc. Il cliché della stampa viene inserito manualmente, in base all’ordine di produzione che indica anche quale impianto del disegno installare. Il tempo di questa operazione è di circa nove minuti; l’azienda ha stabilito delle tempistiche standard, e se ci sono degli sforamenti rispetto a queste compete agli operatori recuperare i tempi; inoltre, in caso di sforamento, l’anomalia va giustificata inserendola a computer (in questo modo viene garantito il controllo in tempo reale dei tempi e dello stato di avanzamento della produzione).

Nello stabilimento Dayco Europe di San Bernardo d’Ivrea (TO), che produce componentistica per l’automotive, una linea di assemblaggio è attrezzata con una tecnologia di comunicazione/controllo Profibus (Process Field Bus). Profibus è uno standard di comunicazione seriale per dispositivi inseriti in reti di automazione per gestione di comunicazioni tra dispositivi “intelligenti” o task riguardanti l’automazione di processo. Ogni PC master è configurato in modo che dopo le fasi iniziali relative alla gestione degli slave (parametrizzazione e configurazione) possa scambiare con ciascuno di essi un certo numero di input e output (byte). Grazie alla parametrazione il master spedisce allo slave i parametri operativi per il funzionamento; mentre con la configurazione il master specifica il numero e il tipo di dati da scambiare in ingresso e in uscita con lo slave. La linea di assemblaggio della Dayco attrezzata con la tecnologia Profibus può essere suddivisa blocchi (una sorta di modularizzazione) e lo spegnimento di uno soltanto di essi per ragioni di manutenzione o di altri interventi consente al resto delle linea di continuare la produzione.

Il carattere centralizzato è evidente quando si considera il significato di Big Data (cioè di grandi masse di dati analizzate mediante algoritmi) in ambito Industria 4.0. La raccolta di dati da una pluralità di fonti (i diversi impianti di produzione, diversi sistemi/reparti/divisioni, diversi stabilimenti ecc.) costituisce la base su cui assumere e attuare decisioni in tempo reale. I Big Data hanno quattro dimensioni: volume, varietà, velocità di generazione e di analisi, valore dei dati. L’analisi dei dati è quella che permette alle direzioni d‘impresa di identificare immediatamente tutte le minacce che possono manifestarsi in tutte le fasi del processo per consentire interventi immediati, finalizzati alla massima velocizzazione e fluidità del ciclo.

Altre tecnologie solitamente associate a Industria 4.0 sono (a) i robot autonomi, (b) gli strumenti di simulazione, (c) i sistemi di integrazione verticale e orizzontale, (d) l’Industrial Internet of Things (IIOT), (e) il Cloud e (f) la realtà aumentata. Vediamo di passarle brevemente in rassegna.

I robot di nuova generazione (a) sono sempre più autonomi, flessibili, cooperativi con gli esseri umani (in quest’ultimo caso si parla di “Cobot”) e in grado di imparare dall’esperienza sul campo. I robot autonomi sono in grado di realizzare in maniera precisa un compito completo nel tempo assegnato grazie alla programmazione del loro funzionamento, realizzata per garantire loro anche le caratteristiche di flessibilità, versatilità, interattività e collaboratività. In questo senso diviene particolarmente importante il ruolo della programmazione del funzionamento del robot, sia per l’assegnazione dei tempi di ciclo per l’esecuzione dei compiti (task), sia per conferire versatilità e flessibilità di esecuzione. Queste due ultime caratteristiche, che giustificano il termine di “autonomo”, dipendono tuttavia da strumenti ICT molto più rigidi di quanto non si creda: la flessibilità, infatti, deve essere “insegnata” e incorporata nel robot grazie al programma che ne governa il funzionamento. Lo stesso algoritmo di apprendimento è frutto di una programmazione, così come il fatto che funzioni  grazie a moduli di processo riconfigurabili velocemente in caso di nuovi compiti attraverso un’interfaccia uomo-macchina. Gli strumenti di simulazione (b) trasformano i dati “fisici” raccolti sul campo in tempo reale in un modello virtuale (in 2D o in 3D), che può includere macchine, prodotti ed esseri umani. Questa virtualizzazione consente di simulare i tempi di ciclo, il funzionamento degli impianti e il flusso di processo anche al fine di intervenire sulla programmazione.

Gli strumenti di simulazione dei processi di produzione possono essere utilizzati per ridurre i tempi di fermo-macchina e di modifica delle impostazioni; per ridurre le interruzioni nel processo di produzione e garantirne lo scorrimento; per aumentare la velocità e la capacità decisionale delle direzioni e delle gerarchie aziendali. Anche in questo caso parliamo di strumenti molto potenti che, sotto l’aspetto di grande efficienza ed efficacia, nascondono in realtà un forte dispositivo di comando d’impresa.

Terzo aspetto (c): Industria 4.0 comporta tre dimensioni di integrazione, ossia quella orizzontale attraverso la messa in rete di tutta la filiera (catena) produttiva, coinvolgendo nel network tutte le unità produttive facenti parte della medesima catena; l’integrazione verticale, cioè il networking di tutte le fasi di processo (elaborazione ordini acquisiti, progettazione, industrializzazione, programmazione, schedulazione, operazioni manifatturiere, logistica ecc.) all’interno di una stessa unità produttiva; l’ingegnerizzazione end-to-end dell’intero ciclo di vita del prodotto. Ovviamente la completa integrazione digitale e l’automazione dei processi produttivi, sia nella loro dimensione verticale che orizzontale, implica anche la necessità di un’automazione della comunicazione e della cooperazione, in particolare attraverso una forte standardizzazione dei processi.

L’Internet of Things (d) indica un network di oggetti che incorporano indirizzi internet connessi tra loro e comunicanti tramite protocolli standard. Un altro termine utilizzato per indicare l’Internet of Things (IOT) è Internet of Everything (IOE), che riunisce Internet of Service (IOS), Internet of Manufacturing Services (IOMS), Internet of People (IOP): cioè un sistema di Integration of Information and Communication Technology (IICT) che funziona grazie ai sistemi di comunicazione incorporati negli oggetti. Questo sistema dovrebbe garantire un’interazione continua tra i nodi del network per consentire una capacità di risposta immediata a fronte di qualsiasi cambiamento e la continua raccolta di informazioni. In questo modo la catena di produzione dovrebbe diventare “intelligente”, agile e in grado di integrare in rete oggetti fisici, esseri umani, macchine e impianti anch’essi “intelligenti”, sensori, dispositivi di raccolta dati, linee e processi produttivi, anche oltre i confini delle singole unità produttive. I dati e i software per la loro elaborazione sono gli elementi chiave per la pianificazione dei processi, la schedulazione dei compiti e il monitoraggio. In questo modo la tracciabilità delle cose e dei processi (lavorativi) diventa molto veloce e precisa, così come la capacità di feedback, ossia quella di retroagire sul sistema sulla scorta delle informazioni ottenute ed elaborate.

Nella gestione dei dati, le piattaforme in Cloud (e) vengono utilizzate come strumento di connessione e comunicazione, il che consente alle imprese di uno stesso Gruppo o della stessa catena produttiva di condividere gli stessi dati praticamente in tempo reale, soprattutto quando diversi dispositivi (macchine, impianti ecc.) condividono informazioni sullo stesso Cloud. Ovviamente al Cloud possono accedere sia macchine di uno stesso stabilimento che di diversi siti, anche geograficamente lontani.

Un sistema “trasparente” nel monitoraggio, agile nel riconfigurarsi, autonomo, integrato e decentrato nell’assumere decisioni basate sull’acquisizione dei dati

Infine (f) la realtà aumentata (augmented reality): grazie a dispositivi quali occhiali o schermi (anche su tablet o simili) si “aumenta” la realtà percepita visivamente attraverso la sovrapposizione di mappe (dello schema di una macchina, ad esempio, o di un reparto o magazzino) su cui compaiono informazioni non disponibili visivamente (cioè caratteristiche interne e non visibili di un oggetto) o altro. Questa tecnologia può essere utilizzata in diverse attività, come la selezione di un prelievo di magazzino o il ricevimento di istruzioni da remoto su devices mobili per compiti di riparazione o installazione ecc. Le imprese, quindi, possono utilizzare questi dispositivi sia per fornire che per  ricevere informazioni dai lavoratori, in tempo reale e da remoto.

Si arriva così al Cyber-Physical System, cioè a un sistema che comprende (virtualmente) tutti quegli oggetti in cui può essere incorporato un software e un dispositivo con capacità di calcolo, elaborazione e comunicazione, connessi tra loro e soprattutto con un sistema centrale. In un impianto produttivo, i software che ne governano il funzionamento sono in grado sia di ricevere che di trasmettere grandi masse di informazioni e dati sfruttando un ampio range di sensori e di attuatori. Nella retorica padronale, un CPS viene presentato come un sistema che sembra vivere di vita propria, cioè in grado di conoscere continuamente il proprio stato, di monitorarne le condizioni, di assumere autonomamente decisioni adeguandosi alle condizioni rilevate (ad es. cambio lotto di produzione in caso di ordini improvvisi, resettaggio delle macchine per adeguare i parametri a nuove condizioni produttive, assunzione di nuove configurazioni ecc.).

Le caratteristiche di questo sistema sono quelle di essere “trasparente”, ossia di mettere a disposizione tutti gli elementi conoscitivi necessari al monitoraggio del processo e di essere chiaro nei suoi meccanismi di funzionamento; agile nel riconfigurarsi, autonomo e decentrato nell’assumere decisioni basate sull’acquisizione dei dati; integrato, cioè capace di garantire la perfetta sincronizzazione di tutte le sue parti. Nonostante la retorica “democratica” che traspare nell’uso di termini quali, appunto, quello di “trasparenza”, la realtà è ben diversa e rimanda ancora una volta al comando d’impresa. La trasparenza, infatti, è al servizio del monitoraggio dei flussi, affinché gli stessi rispettino quanto programmato e pianificato, l’agilità e la flessibilità del sistema servono a velocizzare la riconfigurazione delle condizioni produttive senza gli sprechi dei tempi morti, la capacità di coordinamento e sincronizzazione delle varie parti del processo sono al servizio della realizzazione del flusso teso che aumenta la produttività.

E in effetti è proprio la forte connessione tra modo fisico (quello della produzione) e modo virtuale (quello della visualizzazione, analisi ed elaborazione dei dati, simulazioni comprese) a rafforzare la qualità delle informazioni necessarie per le attività di programmazione, pianificazione e schedulazione delle operazioni, ovvero per la gestione e il governo del ciclo di produzione e delle attività lavorative che lo compongono. Si tenga presente che nelle definizioni più avvedute di Cps si parla espressamente di una stretta integrazione tra sistemi umani e naturali (spazio fisico) e sistemi di calcolo, elaborazione, comunicazione e controllo.

Il controllo e il governo di questi sistemi sono affidati a figure e settori ben definiti in ambito aziendale che non comprendono certo i lavoratori. È bene insistere sul fatto che, per l’impresa, il continuo scambio di informazioni e dati che struttura il CPS è la base portante della possibilità, tramite il monitoraggio in continuo ed in remoto, di decidere in tempo reale sulle operazioni manifatturiere. È l’utilizzo della rete di sensori e di dispositivi di raccolta dati che consente di anticipare i guasti o la necessità di riconfigurare le condizioni produttive senza sprechi di tempo; o di ottimizzare (cioè “saturare”) al massimo livello possibile ogni postazione di lavoro attraverso la definizione “scientifica” dei tempi di ciclo (e quindi dei carichi di lavoro) da assegnare a ciascuna di esse, controllandone il rispetto.

2. Panzieri su tecnologia e inchiesta

Vogliamo partire da una critica netta di ogni idea di neutralità della tecnologia o, peggio ancora, di un presunto carattere progressivo della tecnologia. Basta scorrere la rassegna della letteratura sul tema di Industria 4.0 in generale, e del rapporto tra questa e il lavoro, per rendersi conto di come la stragrande maggioranza dei contributi si collochi su un piano apologetico. Non si tratta soltanto di scritti di autori vicini al mondo imprenditoriale per ragioni di classe, o comunque contigui culturalmente o per convenienza professionale.

A nostro parere questo si deve:

• da una parte a un’accettazione generalizzata del pensiero dominante, divenuto ormai egemone anche in quegli ambienti che si vorrebbero critici. Non siamo nemmeno più a quella cultura diffusa nella sinistra degli anni Cinquanta e Sessanta, che vedeva come positivo e progressivo in sé lo sviluppo della tecnica e della tecnologia anche come elemento di “contraddizione interna al capitale”, siamo a qualcosa di molto peggio, cioè all’assunzione piena del punto di vista del capitale;

• dall’altra al venir meno della capacità (o della volontà) di fare inchiesta sul campo, per far emergere quali sono i caratteri reali di Industria 4.0 e delle sue conseguenze concrete sul lavoro e sui lavoratori. Che si tratti di pigrizia o di una precisa scelta poco cambia: queste posizioni non riescono a costruire una lettura di Industria 4.0 a partire da un chiaro e concreto punto di vista, quello dei lavoratori.

Inutili risultano tutti quegli articoli di apparente critica radicale che, non muovendo da un lavoro di inchiesta sul campo, finiscono per esprimere una critica del tutto superficiale e “libresca” a Industria 4.0, senza coglierne i caratteri centrali e concreti. 

Citazioni e rassegne di letteratura, il più delle volte provenienti da autori che non hanno mai messo piede in un luogo di lavoro, fanno la gioia della parte padronale: gli autori vengono lasciati liberi di sfogare critiche che non intercettano quasi per niente i problemi veri che Industria 4.0 pone al mondo del lavoro e alle sue organizzazioni.

Per Panzieri le trasformazioni tecnologiche non vanno rappresentate in forma pura, ma vanno connesse con l’organizzazione capitalistica

Utilissimo è invece riprendere due contributi centrali del lavoro di Raniero Panzieri.

Il primo è Sull’uso capitalistico delle macchine nel neocapitalismo, uno scritto fondamentale per chiarire che il problema della tecnologia non si colloca soltanto nell’utilizzo concreto che ne viene fatto, cioè nell’implementazione dei processi produttivi, ma risiede nella stessa concezione, ideazione e progettazione della tecnologia; il resto, tutto il resto, cioè il suo utilizzo concreto, viene da sé.

Secondo Panzieri:

1. L’uso capitalistico delle macchine non è una semplice deviazione o distorsione da uno sviluppo “oggettivo” in sé razionale, ma al contrario è proprio l’uso capitalistico che determina lo sviluppo tecnologico, nel senso che lo decide, cioè lo pensa e lo progetta come deve essere;

2. Citando direttamente Marx, Panzieri sottolinea che «la scienza, le immani forze naturali e il lavoro di massa (…) sono incarnati nel sistema delle macchine e con esso costituiscono il potere del padrone ». Di conseguenza Panzieri sottopone a serrata critica quelle che definisce “ideologie oggettivistiche” del progresso tecnologico, contro le quali bisogna sottolineare che lo sviluppo capitalistico della tecnologia comporta un aumento crescente del controllo capitalistico. Questo aspetto, ossia la possibilità di un crescente controllo capitalistico (che investe sia la singola operazione, sia il processo integrato di un reparto/linea, sia l’unità produttiva nel suo insieme, dalla progettazione alla produzione, e finalmente la filiera produttiva nel suo complesso) è uno dei temi centrali di Industria 4.0, come concretamente emerso dal lavoro di inchiesta sul campo.

Di questo si deve tener conto per comprendere come le possibilità di un uso “alternativo” delle tecnologie 4.0, che indubbiamente esistono, rischiano di essere ridotte se la loro critica si limita alle modalità di utilizzo e non investe anche il momento della loro concezione e progettazione. Con una critica “limitata”, quindi, non si dà nessuna possibilità di trasformare “automaticamente” l’utilizzo delle tecnologie se queste sono state ideate, concepite e progettate per finalità specifiche dettate dal capitale.

Secondo Panzieri, quindi, l’attenzione rivolta alle trasformazioni tecnologiche non deve assolutamente cadere nell’errore di rappresentarle in una forma “pura”, ma le stesse devono essere messe in connessione con gli elementi determinanti dell’organizzazione capitalistica. Tra questi ultimi, aggiungiamo noi, non vanno dimenticati gli aspetti relativi all’organizzazione della produzione in senso generale (filiere di produzione, con le fasi di processo tra loro frammentate e geograficamente disperse ma strettamente sincronizzate e connesse tra loro) e l’organizzazione concreta del lavoro (i modelli di organizzazione del lavoro di derivazione giapponese, i sistemi di definizione dei tempi di lavoro, cioè i vecchi ma sempre attuali “tempi e metodi”).

La stessa critica deve investire anche quelle posizioni che, individuando “oggettive” fragilità del sistema, immaginano la possibilità di attaccarlo “automaticamente” nei suoi anelli deboli: senza tener conto che, come sottolineava Panzieri quasi sessant’anni fa, se la produzione vuole essere integrata, ad essa deve corrispondere un’integrazione del lavoratore da conseguire sia con mezzi sociali (l’ideologia americana delle Human Relations, a cui dovremmo aggiungere la filosofia aziendale dei metodi giapponesi e la partecipazione subalterna teorizzata dal World Class Manufacturing) che con mezzi tecnologici in grado di depotenziare la carica antagonista di una lotta operaia.

Da questo scritto di Panzieri dobbiamo riprendere anche la critica dell’idea che la stessa organizzazione della produzione e del lavoro possa essere intesa come “sublimazione” della struttura tecnologica. Oggi non si sospetta neppure che il capitalismo possa servirsi delle nuove “basi tecniche” offerte dal passaggio dagli stadi precedenti alla meccanizzazione spinta (e all’automazione) per perpetuare e consolidare la struttura autoritaria  dell’organizzazione della fabbrica. Come vedremo, è emerso in maniera evidentissima il rapporto tra le tecnologie 4.0 e i sistemi di organizzazione del lavoro finalizzati all’aumento della produttività attraverso l’inasprimento dello sfruttamento (riduzione dei tempi, intensificazione dei ritmi, drastica riduzione delle “porosità” del tempo attraverso la cancellazione delle cosiddette “attività a non valore aggiunto” ecc.). Per smontare le considerazioni apologetiche di Industria 4.0, vale la pena riprendere anche la critica che Panzieri rivolge alle “deformazioni” del carattere stesso della prestazione lavorativa, cioè alla qualità e ai contenuti del lavoro: da una considerazione “oggettiva” delle trasformazioni tecnologiche e organizzative non può che risultare una lettura del tutto avulsa dalla realtà concreta di fabbrica. Se Lean Production e Industria 4.0 vengono assunte così come presentate dai manuali di tecnici, studiosi e manager al servizio del capitale, ne consegue immancabilmente una lettura della prestazione lavorativa tutta centrata su presunti effetti positivi quali il miglioramento della prestazione stessa (in termini ergonomici, di fatica ecc.), di incremento di contenuti e professionalità, di sviluppo di competenze, di partecipazione attiva. Anche in questo caso è stato attraverso l’inchiesta sul campo che è stato possibile demistificare queste costruzioni “ideologiche” per mettere in evidenza quali sono le conseguenze concrete di queste trasformazioni tecnologico-organizzative in termini di rapporto uomo-macchina, di rapporto uomotecnologia, di contenuti e competenze del lavoro, di condizione di lavoro concreta (ritmi ecc.), di “partecipazione” interamente subalterna, individualizzata e dettata dagli imperativi dell’impresa.

Abbiamo più volte fatto cenno all’inchiesta come strumento per cogliere i caratteri reali (cioè di classe) dei fenomeni di cui stiamo trattando. Qui di nuovo torna utile Panzieri e più in generale l’esperienza di Quaderni Rossi (ma non solo), per il fondamentale riferimento all’inchiesta operaia.

È attraverso l’inchiesta che si costruisce il punto di vista autonomo e indipendente, cioè di classe, del movimento operaio rispetto ai fenomeni della trasformazione tecnologica e organizzativa. Senza l’inchiesta sul campo ci si limita ad “assorbire” le descrizioni che di queste innovazioni vengono fatte dal capitale, finendo per assumerne il punto di vista anche generale. L’inchiesta operaia, quindi, è il principale strumento di indagine e di comprensione dei fenomeni a partire dalle condizioni concrete, dalla descrizione di quello che concretamente avviene, per costruire una capacità di lettura di classe.

Questa autonoma capacità di lettura di classe si lega strettamente a un altro aspetto, quello dell’iniziativa operaia fondata sulla piena autonomia di classe dal capitale. Scriveva infatti Panzieri in Uso socialista dell’inchiesta operaia che «il fatto di trattare la forza lavoro soltanto come elemento del capitale, secondo Marx, provoca in linea di principio, dal punto di vista teorico, una limitazione e anche una deformazione interna al sistema che si costruisce». Ne consegue il rifiuto dell’individuazione della classe operaia a partire dal capitale, cioè l’impossibilità «di risalire dal movimento del capitale automaticamente allo studio della classe operaia: la classe operaia sia che operi come come elemento conflittuale, e quindi capitalistico, sia come elemento antagonistico, e quindi anticapitalistico, esige un’osservazione scientifica assolutamente a parte».

Se così non fosse, avrebbe buon gioco il capitale a sfruttare fino in fondo gli strumenti di integrazione (subalterna) operaia, riducendo l’iniziativa di classe a una serie di interventi di tamponamento o di contrattazione delle mere conseguenze delle trasformazioni tecnologico-organizzative imposte dall’impresa. Il rifiuto di trarre dall’analisi del livello del capitale l’analisi del livello della classe operaia deve essere quindi netto. Se così non fosse avrebbe poco senso parlare di controllo operaio (ma questa è un’altra storia…).

Quindi l’inchiesta va intesa come strumento per l’analisi di quello che concretamente avviene per costruire un punto di vista di classe autonomo e indipendente, e come strumento per un’analisi di classe non derivata dal movimento del capitale.

3. Lean Production e Industria 4.0

È nell’intreccio con i sistemi di organizzazione del lavoro che si ravvisano i caratteri di classe di queste innovazioni.

Dal punto di vista di chi scrive, Industria 4.0 non è comprensibile fino in fondo se non si tiene conto della stretta relazione con i sistemi di Lean Production.

Uno dei due principi strutturanti della Lean Production è il Just in Time, cioè la necessità di produrre la precisa quantità nel momento preciso in cui questa deve essere prodotta. Questo significa la capacità di un sistema produttivo di produrre soltanto nel momento in cui riceve un ordine da un cliente (in modo da produrre il bene soltanto nel momento in cui viene ordinato, non prima e nemmeno dopo). Il concetto di “cliente” viene inserito anche all’interno dell’unità produttiva, facendolo coincidere con i diversi reparti – o le diverse stazioni di lavoro – in cui si suddivide il processo produttivo. Ne consegue che la fase di lavoro che sta a monte deve produrre per quella successiva (il cliente) in modalità Just in Time, cioè deve essere in grado di fornire la precisa quantità di materiale di cui necessita quella successiva (non un pezzo in meno, ma nemmeno un pezzo in più) nel preciso momento in cui questa ne ha bisogno (non un minuto dopo, ma nemmeno un minuto prima). Se i pezzi richiesti arrivassero un minuto dopo, la stazione successiva dovrebbe restare in “attesa” determinando uno spreco di tempo (la vera e propria ossessione dei sistemi Lean), se invece arrivassero un minuto prima si determinerebbe uno stock di materiale non immediatamente utilizzabile, cioè non immediatamente valorizzabile.

Lo stock, infatti, in ottica Lean è un indicatore del “grasso” da eliminare. Dietro lo stock, i teorici della Lean vedono l’utilizzo di risorse (umane e di capitale) che sono state utilizzate per produrre qualcosa che non può essere immediatamente utilizzato anziché essere state impiegate per realizzare qualcosa di immediatamente valorizzabile.

L’obiettivo dei sistemi Lean, infatti, è quello di arrivare alla fabbrica “minima” in termini di risorse umane e di capitale, che devono essere saturate il più possibile; per far fronte a variazioni della produzione si può sempre ricorrere agli appalti esterni (catena di fornitura) o interni (interinali, ditte esterne – soprattutto cooperative – impiegate per determinati periodi di tempo ecc.).

Il principio del Just in Time, che persegue gli obiettivi della fabbrica “minima” e della massima saturazione delle risorse, implica che il ciclo di produzione debba essere rigidamente coordinato e sincronizzato e, ovviamente, monitorato in ogni sua fase affinché venga garantito il rispetto dei tempi pianificati e assegnati. Per ciclo di produzione non si intende soltanto l’insieme delle operazioni manifatturiere, ma tutto il processo che comprende acquisizione ed elaborazione degli ordini, programmazione/ pianificazione della produzione, ingegnerizzazione e industrializzazione, schedulazione delle attività, attività di produzione, logistica, servizi al cliente ecc. Insomma, quella che nel linguaggio 4.0 viene definita come Integrazione Verticale, cioè la stretta interconnessione, attraverso strumenti ICT, di tutte queste fasi.

Per questo obiettivo sono di fondamentale importanza due strumenti ICT che rendono possibile la programmazione/pianificazione del ciclo produttivo e la schedulazione dei singoli compiti. Non si tratta di strumenti nuovi (come del resto buona parte delle tecnologie 4.0), ma gli stessi sono sempre più potenti e integrati con le altre tecnologie del “pacchetto” 4.0.

Il primo di questi è l’ERP (Entreprise Resource Planning), la cui versione commerciale più conosciuta è quella prodotta dalla ditta tedesca SAP. L’ERP è un sistema informatico utilizzato per la gestione delle risorse, sia interne che esterne (assets, risorse finanziarie, materiali, persone), il cui utilizzo viene pianificato in base agli ordini di produzione acquisiti anche facilitando il flusso di informazioni tra diverse divisioni. L’ERP utilizza un database centralizzato e una piattaforma comune che consolida tutte le operazioni, e opera sulla base dei principi di integrazione e automazione.

Infatti, integra i vari processi di una organizzazione per consentirle di rispondere immediatamente a cambiamenti interni ed esterni. Un singolo database opera come piattaforma comune: tutte le applicazioni vi inseriscono dati e ricevono da esso informazioni (ordini). In questo modo tutte le funzioni (manifattura, progettazione, distribuzione, marketing, contabilità, finanza, gestione delle risorse umane ecc.) vengono consolidate in un unico ambiente. Gli ERP di nuova generazione consentono anche l’integrazione tra applicazioni interne ed esterne (cioè con quelle di fornitori e clienti) processando automaticamente le transazioni e le informazioni tra processi/divisioni interne, organizzazioni diverse, clienti/fornitori.

Il principio dell’automazione si estrinseca nella programmazione/pianificazione della produzione, cioè calcolando le risorse necessarie per far fronte agli ordini acquisiti dal punto di vista del fabbisogno di materiali (ordini ai fornitori), della capacità produttiva (quali sono gli impianti necessari e per quante ore), delle risorse umane (di quali e quante figure professionali servono, per quante ore). L’ERP include i vari processi di business: evasione degli ordini, pianificazione della produzione, pianificazione della capacita produttiva, ordine e acquisto materiali (dai fornitori), gestione delle risorse umane, trasporto dei prodotti ai clienti, determinazione dei costi (sulla base del calcolo delle risorse necessarie), pagamenti e ricevute, selezione e gestione dei fornitori ecc.

Chiaramente per la logica del flusso teso della Lean Production, dove ogni passaggio deve essere strettamente sincronizzato con gli altri per evitare gli sprechi di tempo (uno dei sette Muda, termine con cui nel sistema Toyota si indicano le perdite, cioè le attività inutili che non aggiungono valore), uno strumento come l’ERP di nuova generazione è perfetto. Il flusso teso, infatti, implica un processo di regolazione continua che investe tutti gli aspetti: gestione ordini, programmazione, pianificazione, schedulazione, operations, controlli ecc. Tutti questi aspetti devono essere strettamente integrati tra loro. L’ERP opera esattamente in questa direzione, in quanto consente di pianificare nel dettaglio tutto il processo produttivo a partire dalla acquisizione ed elaborazione degli ordini, calcolando le risorse necessarie al processo:

1. intermedi (beni e servizi);

2. utilizzo di macchinari, impianti, strumenti;

3. utilizzo di risorse umane.

Ne consegue che ogni discussione/negoziazione sindacale sugli organici viene esclusa. Mentre in precedenza l’intervento sindacale era in grado di tenere assieme i volumi di produzione impostati dall’impresa e gli organici necessari a farvi fronte, il combinato disposto fra fabbrica “minima” (con possibilità di ricorrere ad appalti esterni e interni) e calcolo automatico delle risorse necessarie si propone di espellere la contrattazione su questi aspetti.

Alcuni esempi, in particolare per quanto concerne gli ordini trasmessi ai fornitori, consentono di chiarire la logica di funzionamento dell’ERP.

La Carpenfer di Reggiolo (RE) produce telai per la Toyota Material Handling Italia di Bologna. Questa fornitura non avviene nemmeno in Just in Time, ma addirittura in Just in Sequence: Toyota, infatti, pianifica la propria sequenza di produzione e, a cascata, trasmette gli ordini di fornitura via kanban elettronico. La Carpenfer deve fornire i telai richiesti secondo l’esatta sequenza di montaggio che avviene alla Toyota. In questo modo in Carpenfer ogni discussione su carichi di lavoro, organici, organizzazione del lavoro risulta estremamente difficile, per non dire impossibile.

Alla Xylem Lowara di Montecchio Maggiore (VI) le forniture di coils avvengono tramite il sistema del Consigment Stock: una forma di fornitura di materie prime o semi-lavorati in conto deposito. Il fornitore invia presso il deposito del cliente la merce, che rimane comunque di sua proprietà finché questa non viene prelevata. Il cliente preleva il quantitativo di merce necessario secondo le sue esigenze, cioè in base ai propri programmi di produzione; il fornitore riceve dai clienti i dati relativi ai prelievi effettuati e, di conseguenza, deve procedere a reintegrare le scorte nel magazzino del cliente. In questo modo il cliente ha un doppio vantaggio: da una parte abbassa i costi di magazzino e differisce il pagamento della merce al momento del suo effettivo utilizzo; dall’altra ha un lead time (tempo di consegna) annullato in quanto la merce è sempre presente e viene continuamente reintegrata ogni volta che viene effettuato un prelievo. I nuovi strumenti 4.0 consentono di registrare immediatamente i prelievi effettuati e di inoltrare, automaticamente, gli ordini di fornitura.

Un sistema simile viene utilizzato anche alla Epta (ex Costan) di Limana (BL): attraverso un kanban elettronico, in prossimità dell’esaurimento dei rotoli di lamiera, è sufficiente premere un pulsante per inoltrare l’ordine di fornitura al centro servizi che deve ottemperarlo entro tre giorni. Ovviamente le conseguenze di questo sistema si scaricano sull’organizzazione del lavoro e sulle condizioni di lavoro degli addetti delle imprese di fornitura.

Basta premere un pulsante per inoltrare l’ordine di fornitura al centro servizi che deve ottemperarlo entro tre giorni, con effetti sul lavoro

La struttura a rete dell’impresa viene ulteriormente rafforzata dalla connessione via ERP. La multinazionale finlandese Kone utilizza le tecnologie 4.0 per decentrare e coordinare le varie fasi del processo produttivo di realizzazione degli ascensori. Nello stabilimento di Milano-Pero si realizzano porte e cabine, mentre le altre parti dell’ascensore vengono prodotte da altre imprese: le guide dalla Monteferro (Milano e Monvalle, VA), il quadro dalla Slimpa (Cadrezzate, VA, del Gruppo Kone), l’argano e la macchina motore dalla casa madre (Kone Oyj, Finlandia); l’arcata dalla Wittur Austria di Scheibbs; le catene di compensazione dal Gruppo italiano Prysmian e dalla tedesca Gustav Wolf di Gütersloh (in Vestfalia).

In precedenza, tutte le parti dell’ascensore convergevano nello stabilimento di Pero, da cui i container ripartivano su gomma fino al luogo dell’installazione. Adesso, invece, il lavoro di raccolta delle varie parti è realizzato dai cosiddetti “terminal”, che per l’Europa sono localizzati a Fara Gera d’Adda (BG), Amburgo (Germania) e Kouvola (Finlandia).

Questo sistema di fornitura su tre terminal funziona secondo il modello del Just in Time. I vari pezzi di cui si compone un ascensore devono arrivare tutti lo stesso giorno, in modo da preparare i container per le spedizioni, quindi i tempi sono decisivi per garantire che al terminal arrivi tutto il necessario. Tutte le fasi del processo produttivo devono quindi essere perfettamente sincronizzate  quando viene ricevuto l’ordine di un ascensore, il customer lo manda in produzione e immediatamente partono gli ordini sia alle fabbriche interne al Gruppo che ai fornitori. L’ordine ricevuto viene gestito con ERP, che programma e monitora non solo la produzione degli stabilimenti Kone, ma anche quella che deve arrivare dai vari fornitori.

I sistemi ERP funzionano anche a livello di Gruppo per connettere tra loro i diversi stabilimenti. In Alstom, ad esempio, è in funzione un unico sistema ERP per tutti gli stabilimenti per promuovere un “real-time collaborative work”, per distribuire i carichi di lavoro e per coordinare le forniture da un plant all’altro.

Per tornare all’esempio della Epta-Costan, che fa parte di un gruppo internazionale, tra gli stabilimenti è stata organizzata una sorta di parziale divisione del lavoro. Nel caso della lastratura, ad esempio, l’impianto più potente e moderno è stato concentrato in un sito che lavora per tutti gli altri; o ancora la macchina che realizza i ripiani si trova in Francia: tramite la connessione via ERP tra stabilimenti, l’invio del kanban elettronico a uno di questi siti coincide con un ordine di produzione. La connessione di gruppo significa per l’impresa anche la possibilità di mettere in competizione i diversi stabilimenti, e quindi i lavoratori. L’ERP consente infatti la condivisione automatica di informazioni tra diverse funzioni e stabilimenti, nonché la registrazione, il monitoraggio e la reportistica automatica dei dati generati. I sistemi consentono quindi di disporre dei dati relativi ai processi produttivi dei diversi stabilimenti in tempo reale, e di compararli immediatamente. Poiché si tratta di dati relativi all’efficienza, alla produttività e ai costi degli stabilimenti, questa comparazione consente di mettere in concorrenza gli stessi lavoratori tra loro, per ottenere le valutazioni migliori, per attivare meccanismi di premialità o addirittura per condizionare le scelte relative a eventuali strategie di sviluppo o ridimensionamento o chiusura degli stabilimenti.

La Cebi Motors di Veggiano (PD) dispone di una connessione tra macchine di analoga tipologia in diversi stabilimenti: in questo modo il sistema informatico può raccogliere ed elaborare i dati di processo per calcolare l’indicatore di efficienza OEE (Overall Equipment Effectiveness), che è uno dei principali KPI (Key Performance Indicators) in ottica Lean. Questo sistema di registrazione dati consente anche di comparare le spese interne a quelle che eventualmente l’impresa dovrebbe sostenere se esternalizzasse alcune funzioni.

La Kosme di Roverbella (MN) registra l’inizio e la fine di ogni fase nell’officina delle lavorazioni meccaniche e attribuisce a ciascuno pezzo un costo in base al tempo impiegato dagli operai per realizzarlo. Così la rilevazione dei tempi consente di tradurli in costi per l’impresa e di compararli a quelli dei fornitori. L’esternalizzazione può avvenire o meno, ma sicuramente questo sistema esercita di per sé una pressione molto forte nei confronti dei lavoratori.

Ecco spiegata in termini di classe la cosiddetta Integrazione Orizzontale.

4. Sottoporre ERP e MES all’analisi di classe

Gli strumenti ERP sono sempre più intrecciati con i MES (Manufacturing Execution Systems). Il Mes consente alle imprese di svolgere le attività di schedulazione, cioè di assegnare a ogni singola fase e postazione i carichi di lavoro della programmazione/ pianificazione complessiva realizzata con l’ERP. Il MES consente alle imprese di monitorare le attività (in tempo reale: ora/minuti) in maniera integrata con la schedulazione, controllando costi, tempi e qualità, controllandone il flusso, eliminando tempi morti e sprechi (Muda).

MES include funzioni per la schedulazione, la gestione delle risorse, la trasmissione di ordini (lavori, lotti di produzione ecc.), raccoglie dati, trasmette documenti come istruzioni, ricette, programmi alle stazioni di lavoro, analizza le performance. Tramite questo strumento, le imprese possono gestire in maniera centralizzata tutte le risorse (macchine, strumenti, profili lavorativi, organici, materiali, impianti), controllandone lo stato in tempo reale.

Dal punto di vista della schedulazione definisce e fornisce per ogni stazione di lavoro le sequenze di lavoro in base alle priorità, e individua le ricette necessarie (cioè i programmi) al funzionamento degli impianti, in modo da associarle ai vari ordini di produzione e calcolare in dettaglio i tempi macchina e di carico e di resettaggio. Il MES è un potente strumento di gestione dei flussi, perché trasmette nella giusta sequenza gli ordini di lavoro (lotti di produzione, commesse, ecc.) alle varie unità e per ogni singola postazione. Tutti i dati sono raccolti da ogni singola postazione in tempo reale e resi immediatamente disponibili alle direzioni aziendali. Questo sistema di controllo in tempo reale e in remoto vale in particolare nei confronti dei lavoratori: il MES, infatti, realizza in automatico report su tempi impiegati nelle singole operazioni, sulle presenze, consente la tracciatura delle attività dirette (operazioni manifatturiere) e indirette (preparazione dei materiali, attrezzaggio).

In questo modo la tracciabilità della produzione è garantita, e la visibilità del processo è garantita in ogni fase: chi sta lavorando con cosa, lo stato dei componenti dei fornitori, lo stato dei lotti, segnalazioni, rework, problemi e anomalie. Dietro la facciata della tracciabilità dei componenti e dei prodotti e della garanzia di qualità di prodotti e processi si nasconde un micidiale strumento di controllo del lavoro, in continuo e in tempo reale.

Tramite le funzioni di analisi della performance, la reportistica aggiornata al minuto consente di comparare i risultati ottenuti sia con il passato che con i risultati attesi stabiliti in sede di pianificazione. Le misurazioni comprendono l’utilizzo delle risorse (cioè il loro livello di saturazione: il rapporto tra tempo passato in reparto e tempo di lavoro effettivo), la disponibilità delle risorse, i tempi impiegati ecc. Tutto questo deve risultare conforme alla schedulazione e agli standard e parametri definiti dalla direzione aziendale. Tramite la schedulazione operata dal MES, i carichi di lavoro assegnati a ciascuna postazione di lavoro sono sottratti alla discussione sindacale e presentati come un dato “oggettivo” o “scientifico”. Mentre in precedenza, in occasione di carichi di lavoro gravosi, l’operaio poteva chiamare il delegato sindacale o comunque attivare una propria contrattazione informale con il capo-linea/reparto, con il MES il tentativo aziendale è quello di impedire, di espellere questa forma di difesa operaia. L’assegnazione degli ordini di lavoro a ciascuna postazione, elaborata tramite MES viene trasmessa via ICT; la lettura (via PC, tablet, scanner ottico) dell’ordine da parte dell’operatore indica, via monitor, i volumi e le operazioni da eseguire. Oltre a precludere la contrattazione sia formale che informale del carico di lavoro, questo comporta conseguenze anche in termini di compressione degli ambiti di autonomia del lavoratore.

In STMicroelectronics Italia di Agrate Brianza (MI) il flusso di processo è guidato da scripts (moduli automatizzati) che, messi assieme, costituiscono il flusso di processo complessivo, chiamato Workstream.

Workstream è un’infrastruttura basata su MES, tramite cui i lavoratori ricevono informazioni e ordini di lavoro presso la loro postazione; il flusso delle ricette (programmi macchina) guida i lavoratori di fase in fase e di macchina in macchina, tenendo traccia dell’intero processo produttivo. Attraverso Workstream, l’operatore svolge un doppio processo: da una parte seguendo gli script sposta il lotto nominale tra le varie macchine; dall’altra tiene traccia del processo di lavoro. Gli script di Workstream forniscono all’operatore soltanto informazioni elementari, limitate al percorso che il lotto deve compiere; le indicazioni degli script compaiono sui computer a bordo macchina.

Per ogni lotto, quindi, sono previsti degli step, e su ciascuna macchina vengono scaricate le ricette che contengono le lavorazioni da compiere. I protocolli di comunicazione FTP (cioè di trasmissione dati) installati sulle macchine consentono di accedere a un server da cui Workstream “pesca” la ricetta necessaria su quel particolare tipo di macchina e per quel particolare tipo di prodotto.

Ciò determina, oltre all’intensificazione della prestazione e a una maggiore saturazione del tempo di lavoro, anche una dequalificazione professionale: prima gli operatori creavano le ricette e quindi conoscevano tutto il processo; ora si limitano a fare il carico e scarico del lotto, che poi procede tra le varie fasi grazie al processamento di Workstream. Workstream consente quindi di tracciare e processare i lotti grazie alle informazioni contenute nel codice a barre, che consentono al sistema di richiamare le “ricette” dal server. Macchina e computer di bordo comunicano con Workstream, che a sua volta le collega al server.

Questa modalità di trasmissione degli ordini di lavoro e di indicazione delle operazioni da compiere consente di demistificare il presunto carattere progressivo delle scelte organizzative e tecnologiche adottate dalle imprese.

La stessa operazione di demistificazione può essere condotta a proposito di strumenti del modello Lean come il Poka Yoke, presentati come un supporto ai lavoratori.

Il sistema Poka Yoke (cioè “a prova di errore”) della Lean Production è finalizzato a guidare l’operatore operazione per operazione evitando che possa commettere errori. Questo sistema, presentato come un ausilio al lavoratore, in realtà ne vincola profondamente la prestazione non consentendogli, ad esempio, di fare riferimento alla propria professionalità ed esperienza per gestire le varie operazioni, anche dal punto di vista della sequenza e della loro esecuzione. Il sistema Poka Yoke, presentato come uno strumento per ridurre l’ansia da errore, è in realtà finalizzato a comprimere i tempi di realizzazione delle operazioni riducendo, se non eliminando, il tempo dedicato a pensare come realizzare un determinato intervento.

In FPT Industrial (Fiat Powertrain) di Pregnana Milanese (MI), la produzione di motori è organizzata in linea, con postazioni in sequenza. La linea dei motori marini è organizzata con le prime tre postazioni (5-10-20), a cui segue la verniciatura, e infine le ultime due postazioni (30 e 40) per montare le ultime parti. Sui lati delle postazioni ci sono due schermi su cui appaiono le istruzioni non appena con il lettore ottico viene aperta la commessa. Per ogni postazione, quindi, vengono prescritte ai lavo  ratori le operazioni da svolgere nell’esatta sequenza in cui queste devono essere realizzate: il risparmio di tempo per l’azienda implica anche il fatto che l’operaio, secondo il vecchio detto taylorista, non sia “pagato per pensare”, ma solo per lavorare. Ovviamente tutte le operazioni svolte vengono registrate e caricate nel sistema informativo.

Anche presso la Lamborghini di Sant’Agata Bolognese (BO) è in funzione un sistema simile per la trasmissione degli ordini di lavoro e per l’indicazione dell’esatta sequenza di operazioni da svolgere: l’ordine di lavoro viene aperto con un lettore ottico e sullo schermo vengono indicati all’operatore tutti i dati della prestazione.

Si osserva lo stesso ribaltamento di prospettiva nel caso dei robot collaborativi progettati per realizzare compiti con i lavoratori nel settore industriale

Nella linea di montaggio, prima della digitalizzazione delle chiavi dinamometriche lungo la linea di assemblaggio e precedentemente alla loro interconnessione wireless, l’operatore utilizzava chiavi dinamometriche automatiche che sceglieva aiutato dalle indicazioni riportate sulla scheda operativa.

L’operatore valutava il tipo e il grado del serraggio dei bulloni basandosi in larga parte sulla propria esperienza e seguendo le indicazioni della scheda operativa. Prima la sequenza delle operazioni era in larga parte stabilita dall’operatore grazie alla sua professionalità ed esperienza; ora, dopo l’introduzione delle chiavi dinamometriche digitalizzate wireless, le sequenze sono indicate sul monitor una volta aperto l’ordine di lavoro e il grado di serraggio del bullone viene verificato in automatico dal sistema informatico. Ma non solo. Le chiavi dinamometriche sono collegate allo schermo di un terminale posto presso la postazione di lavoro, a sua volta collegato a un elaboratore centrale di raccolta dati. Questo sistema consente, quindi, di raccogliere dati su tempi e modalità di svolgimento dell’attività di serraggio attraverso le chiavi dinamometriche. L’utilizzo dei dispositivi di serraggio in altri termini è costantemente tracciato (o per lo meno tracciabile) e visibile in tempo reale.

Se la verifica informatica della correttezza del grado di serraggio dei bulloni rappresenta indubbiamente un ausilio al lavoratore per evitare possibili errori, dall’altra sembra che la rigidità della sequenza sia finalizzata a imporre il “one best way” e che la connessione delle chiavi al sistema costituisca uno strumento di tracciabilità della prestazione e dei tempi.

Lo stesso ribaltamento di prospettiva, non appena si adotti uno sguardo di classe, lo si osserva anche nel caso dei Cobot, i robot collaborativi progettati per realizzare compiti con i lavoratori nel settore industriale. Una delle loro caratteristiche è l’abbattimento del “confinamento”, ovvero della separazione tra l’attività umana e quella della macchina. Uomo e robot, quindi, lavorano in uno spazio condiviso. Secondo la retorica padronale, i Cobot potrebbero realizzare i compiti noiosi e nonergonomici (spostamento carichi pesanti, compiti ripetitivi ecc.), sollevando gli operatori dai compiti più gravosi e supportandoli nella loro attività.

Nelle fabbriche 4.0, inoltre, i dati vengono raccolti in ciascuna fase di produzione, grazie a sensori inseriti nelle macchine o a interfacce digitali, per essere analizzati in modo da ottimizzare i processi anche attraverso l’utilizzo del Cloud, il che consentirebbe di programmare e aggiornare i software dei robot da remoto senza possibilità di controllo da parte degli operatori che li utilizzano.

Nella visione delle aziende, quindi, robot sempre più collaborativi copriranno i compiti routinari, ripetitivi e pesanti, fonti di malattie croniche, mentre i lavoratori si focalizzeranno su compiti diversi, come la gestione dei flussi di produzione, la soluzione di problemi, la supervisione, ecc. I nuovi profili professionali avranno competenze più elevate, saranno meglio pagati, e avranno maggiore autonomia.

Nonostante questo grande ottimismo, la realtà appare ben diversa.

Oltre alla maggior esposizione a rischi fisici (urti, collisioni, schiacciamenti, impigliamenti, lesioni), la stretta cooperazione con un Cobot può comportare indubbiamente il rischio di un’intensificazione della prestazione lavorativa. Se il Cobot, come abbiamo visto, lavora sulla base di un programma informatico che incorpora i tempi ciclo delle operazioni, è il Cobot stesso a dare il ritmo delle operazioni al quale il lavoratore deve adeguarsi. Il controllo del Cobot può essere completamente sottratto al lavoratore se a questo non è consentito nessun intervento sull’interfaccia uomo- macchina; ma anche nel caso in cui questo sia  consentito, ben difficilmente il lavoratore potrebbe intervenire sulle informazioni che governano il funzionamento del Cobot. Lavorare in collaborazione con i robot può significare doverne subire la pressione per mantenere la stessa velocità, cioè i lavoratori sarebbero spinti a soddisfare richieste di efficienza molto elevate, poste loro da un robot per rispettare i tempi assegnati.

5. Contro l’algoritmo del padrone

Nonostante tutta la retorica di cui si ammanta Industria 4.0 (ma lo stesso vale per la Lean Production), sulla scorta di inchieste personalmente condotte in almeno una novantina di aziende italiane negli ultimi tre-quattro anni, prevalentemente per conto della FIOM-CGIL ma anche per altre categorie CGIL, mi è impossibile affermare che queste innovazioni tecnologiche e organizzative siano state concepite, progettate e implementate per migliorare le condizioni di lavoro.

Quello che emerge è invece il tentativo di rafforzare la struttura del capitale industriale, organizzandola in un unico processo anche quando la produzione è frammentata in filiere (Integrazione Orizzontale) e insieme di incrementare la produttività del lavoro per giungere a una maggiore estrazione di plusvalore (Integrazione Verticale), con ovvie conseguenze sia sui livelli occupazionali (altro imperativo Lean: “fare di più con meno”) che sulle condizioni di lavoro.

Dal punto di vista dei tempi di lavoro (cioè dei tempi assegnati per l’esecuzione degli ordini di lavoro) si assiste a una contrazione degli stessi. Nella stragrande maggioranza delle aziende i tempi non sono contrattati ma imposti unilateralmente dalle imprese, spesso senza nemmeno comunicare ai lavoratori e alle organizzazioni sindacali le metriche e i metodi seguiti. Come visto in precedenza, i tempi sono “oggettivizzati”, cioè incorporati nelle macchine (meglio, nei software che le governano) che dettano il tempo ciclo e negli ordini di lavoro (lettura del codice a barre con il lettore ottico). I tempi, molto spesso, non sono indicati nei cartellini operazionali cartacei che dovrebbero essere posizionati nelle postazioni di lavoro (e quindi controllabili dai lavoratori), ma vengono comunicati via ICT come un fatto “oggettivo” e immodificabile. Sia chiaro che la tecnologia, in questo caso, è uno strumento di “oggettivazione” del tempo finalizzata a sottrarlo alla contrattazione. Però il sistema di costruzione dei tempi assegnati è sempre quello classico, cioè tramite sistema cronometrico (sistema Bedaux) o tabellare (MTM, Methods Time Measurement). Ergo, dietro la tecnologia c’è una decisione sociale, cioè quella dell’impresa, nel determinare i tempi assegnati comprimendoli il più possibile al fine di aumentare la produttività. L’intensificazione della prestazione lavorativa, con un aumento significativo dei ritmi, viene conseguita anche attraverso altre due strategie. La prima consiste nella tecnica dell’“abbinamento”: poiché le nuove macchine sono smart, sempre più intelligenti, automatiche, in grado di resettarsi in automatico ecc., a uno stesso operatore ne vengono assegnate più di una. Ne consegue un carico di lavoro molto più pesante, poiché molti compiti dell’operatore non vengono eliminati: la macchina va caricata e scaricata (e queste due operazioni sono completamente condizionate dal tempo ciclo incorporato nella macchina), va sorvegliata (controllo dei parametri, di eventuali guasti, allarmi ecc.) e spesso va ripristinata (in ossequio al principio dell’auto-manutenzione di derivazione Lean). Si tenga presente, inoltre, che i tempi ciclo delle macchine sono sempre più veloci per esplicita richiesta delle imprese utilizzatrici – come ci hanno ben spiegato gli operai che costruiscono le macchine utensili – e che agli operai che le gestiscono sono rimaste in carico anche diverse lavorazioni ausiliarie sui pezzi prodotti (sbavatura, pulitura ecc.). La seconda strategia è quella che si basa sull’eliminazione, o quantomeno sulla drastica riduzione, delle cosiddette attività senza valore aggiunto (Non Value Added Activities, NVAA), come prescritto dalla Lean Production: si tratta di quelle attività (cercare, contare, andare a prendere, trasportare, verificare ecc.) che se nella logica delle imprese sono da considerarsi “tempi morti” in quanto non producono valore, per i lavoratori rappresentano i momenti in cui si può staccare fisicamente e mentalmente dall’attività produttiva diretta.

Aggiungiamo anche due altri elementi: la pressione esercitata dai clienti per la riduzione dei costi in modo da mantenere l’appalto o la commessa, e il ritorno a forme di incentivo simili al “cottimo” nel caso di imprese di installazione e riparazione di impianti (telefonici in particolare).

L’assegnazione di tempi sempre più compressi e la necessità di garantire la stretta sincronizzazione dell’intero processo implicano la possibilità per le imprese di esercitare un controllo in tempo reale su ogni singola fase (cioè su ogni singolo lavoratore). Da qui nasce l’obiettivo padronale di garantire la tracciabilità (tramite sensori, RFID, barcode, PLC, registrazione di dati su PC, tablet o smartphone ecc.) di ogni operazione e dello stato di avanzamento del processo. Come visto la pianificazione del ciclo, la schedulazione delle operazioni e la verifica dei tempi assegnati vengono gestite da un unico strumento ICT gestionale e tutti i dati raccolti sono disponibili su un’unica piattaforma. Nella manifattura il controllo del lavoratore, oltre ad avvenire con gli strumenti connessi sopra descritti, avviene attraverso un meccanismo molto semplice. Quando viene avviata una fase, il lavoratore deve registrare nel sistema informatico il proprio badge identificativo, l’ordine di lavoro che gli è stato assegnato, gli strumenti che sta utilizzando e spesso anche i componenti utilizzati.

In questo modo viene fatta una associazione tra badge (chi sta facendo), lotto (cosa sta facendo), macchine/strumenti (cosa sta utilizzando). Le registrazioni di inizio e fine operazione vengono immediatamente caricate nei sistemi informatici (i dati vanno immediatamente in ERP-MES) e vengono resi immediatamente visibili alle gerarchie aziendali. A volte, più semplicemente, è sufficiente leggere con il lettore ottico o con una RFID i pezzi che transitano in linea/reparto o che vengono realizzati per tracciare la prestazione e quindi monitorare in tempo reale i tempi impiegati per l’esecuzione delle mansioni assegnate.

Lo stesso funzionamento di macchine e dispositivi genera dati che vengono registrati ed elaborati in tempo reale. Per i lavoratori delle imprese di installazione/riparazione impianti (telefonia, energia ecc.), oltre alla registrazione di inizio/fine degli interventi tramite tablet connessi con il sistema centrale, spesso è in funzione anche un sistema di geo-localizzazione. Non si creda che il controllo dei lavoratori coinvolga solo quelli addetti ad attività manifatturiere: negli uffici vengono utilizzati software di misurazione della produttività che registrano quanti “click” vengono fatti o quante volte vengono utilizzate determinate funzioni ecc.

Anche la presunta miglior qualificazione dei lavoratori indotta da Industria 4.0 va sottoposta a serrata critica. Angelo Dina all’inizio degli anni Ottanta utilizzò l’espressione “fase tecnologica” per indicare che l’uso della tecnologia, oltre a dare impulso ai profitti e alterare gli equilibri di potere, mirava a sostituire l’attività umana nell’elaborazione di una crescente quantità di informazioni. In particolare, tale sostituzione riguarda le comunicazioni dirette uomo-macchina e macchina-macchina.

Questo è quello che concretamente avviene delle fabbriche 4.0 dove la maggior parte dei lavoratori è destinataria di informazioni (in particolare di ordini di lavoro), ma ha ben poca possibilità di intervenire nella gestione delle stesse. Abbiamo visto come i sistemi di comunicazione in tempo reale tra sistemi centralizzati e sistemi periferici escludano completamente gli operatori.

Se è vero che software e programmi (di funzionamento, di reportistica ecc.) sono sempre più complessi ed evoluti, è anche vero che nella stragrande maggioranza delle volte sono sono elaborati da figure diverse rispetto agli utilizzatori. Addirittura, in certi casi, gli autori di software e programmi sono figure esterne all’azienda; si tratta cioè di dipendenti delle imprese fornitrici di macchine, impianti, automazione, strumenti ICT. Per questo l’uso di strumenti avanzati non implica automaticamente che gli utilizzatori posseggano abilità più elevate, anzi spesso si assiste a una perdita di ruolo e di autonomia.

La mancanza di trasparenza degli algoritmi, che non sono noti ai lavoratori, determina pesanti conseguenze. Se i lavoratori non capiscono come funzionano i sistemi, possono avere difficoltà a interagire o interfacciarsi correttamente con loro, riconoscere quando funzionano male e sapere come rispondere in caso di fallimento del sistema. I lavoratori possono anche soffrire di stress e ansia se non sanno cosa sta accadendo, quali dati vengono raccolti e per quali scopi.

Si può parlare anche di “privazione del compito”, in quanto le tecnologie ICT – che consentono di controllare, monitorare e gestire, anche a distanza, la maggior parte dei processi lavorativi – possono impoverire di contenuto i lavori e ridurre l’autonomia lavorativa. Riduzione aggravata dalla mancata valorizzazione delle competenze e delle capacità degli operatori, che ricevono istruzioni dettagliate riguardo alle operazioni da compiere tramite dispositivi digitali.

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